成品質量檢驗流程圖
成品檢驗管理辦法1。目的
確保產品質量符合客戶要求，防止不良品流入客戶。
2.範圍
適用於公司生產的所有產品的最終出廠檢驗。
3.責任
3.1質量部
制定並不斷完善每個產品的出廠檢驗標準，由專檢員負責指定線路的出廠檢驗，實施檢驗並判斷是否合格。有權禁止不合格產品出廠，並對產品質量負責。管理出廠檢驗不合格品的原因和改進措施。審批不合格批次返工計劃，拒絕承認返工計劃中的不合格原因和措施。若出廠檢驗結果證明生產過程存在問題，可要求制造部門暫停生產。
3.2制造部生產車間
根據生產計劃進行生產，記錄生產績效，將成品放入待檢區域，並在產品包裝上粘貼當前產品清單。生產線、生產日期、型號、客戶代碼、產品序列號範圍和數量等重要信息都標註在當前產品列表上，表示該產品要進行檢驗。負責處理不合格產品，制定不合格批次的返工計劃，並根據批準的返工計劃進行返工(明顯操作不良)。在不合格出廠檢驗報告中填寫返工計劃和結果，並提交給檢驗員。
3.3制造部技術工程
對於出廠檢驗的不合格品，除明顯操作不良外，由制造部直線領導分析不合格品原因，制造部技術工程負責分析不合格品原因。為不合格批次制定返工計劃，以確保返工計劃是針對不合格產品原因的糾正措施。
3.4物流部
不接受未經質量部門檢驗合格的成品。按規定管理合格成品，做好入庫先進先出管理。
3.5相關部門
出廠檢驗中的不良品與相關部門的職責有關，相關部門負責糾正/預防措施的實施和管理。
4.程序
4.1定義
嚴格:對應數量相同的批次，但抽樣數量、接收判定數量、不接收判定數量不同。嚴格有三種，即正常檢查、收緊檢查和放松檢查。
正常檢驗:平均過程優於接收質量時采用的檢驗方案稱為正常檢驗。
嚴格檢驗:壹種比正常檢驗抽樣方案具有更嚴格的驗收標準的抽樣方案。
寬松檢驗:比相應的正常檢驗方案抽樣數量小，且驗收標準與正常檢驗抽樣方案差別不大的抽樣方案。
4.2批次管理
制造部生產車間負責在堆放的成品包裝上粘貼當前產品清單，並及時如實記錄生產績效。做好批量管理。填寫批檢驗申請單，提交給質量部工廠檢驗員。
4.3抽樣檢查
質量部檢驗員確認制造部發送的批檢驗申請單是否與當前產品清單中的信息壹致。隨機抽樣應在包裝後進行。抽樣方法采用隨機抽樣方法。取樣時要小心，避免跌落或其他形式的損傷。如有損壞，由制造部對產品進行修復，修復完成後進行全功能測試。檢驗無誤後，歸入相應批次。
4.4檢查基準
檢驗水平和可接受的質量極限應按照成品檢驗規範的規定執行。當顧客有特殊要求時，應首先應用顧客要求。
4.5如果在出廠抽樣檢查中發現缺陷(包括致命缺陷、嚴重缺陷和輕微缺陷)，抽樣批次應返工。
4.6工廠檢查不良時停止生產線的基準。
(1)出現致命缺陷(對人和財產構成威脅的缺陷)時，例如耐壓性差。
②發生的缺陷總數。
(3)原料批次不好。
4.7檢查條件
如無特殊規定，檢驗應在正常溫度、濕度、照度在500LUX以上的檢查室內進行。
4.8檢驗方法
4.8.1檢驗根據產品的出廠檢驗指導書通常分為外觀、結構、標識、功能、電氣特性、包裝檢驗等。
4.8.2拒絕對缺少某些材料(附件、標簽等)的批次進行檢驗。).
4.9檢驗類型
4.9.1外觀檢查
功能檢查
4.10檢驗結果的確定
4.10.1對於每壹個檢驗的樣品，檢驗的每壹個項目都按標準判定為合格或不合格。
4.10.2不合格品按缺陷等級分為致命缺陷、嚴重缺陷和輕微缺陷。
4.10.3所有項目檢驗完成後，根據每個項目的檢驗結果，判斷每個被檢樣品是否合格。如果有缺陷的樣品中有壹個以上的缺陷，則該樣品應被確定為最嚴重的樣品。結果記錄在《成品出廠檢驗記錄表》中。
4.10.4批次標準
通過檢查電平和AQL值，在樣本大小字碼表中找到相應的字碼。然後在抽樣方案中尋找Ac和Re值(根據標準要求，選擇正常檢驗、放寬檢驗和收緊檢驗中的壹種)。樣品不好怎麽辦？Ac，則判定該批合格。樣品不好怎麽辦？Re，判定該批次不合格。
4.11批量處理
4.11.1合格批次
判定該批次合格的，在申請檢查表上視同合格，並在當前產品清單上加蓋合格章。物流部不得將不合格品入庫，制造部不得入庫。
4.11.2不合格批次
如果判定該批次不合格，則在當前產品清單上加蓋不合格戳記。申請檢查表中的不合格處理，並出具成品出廠檢驗不合格報告。制造部技術工程部負責分析不合格品的原因，制定不合格批次的返工計劃，並確保返工計劃是對不合格品原因的糾正措施。在質量部的不合格出廠檢驗報告上填寫不良樣品的原因分析結果、返工方法和預防措施。返工計劃由質量部門批準。返工結果反饋給質量部門。出廠檢驗不合格報告不填寫或填寫內容虛假的，質量部拒絕檢查。不合格批次經制造部處理(分揀、返工、報廢)後提交復驗。返工盡量在原生產線上進行。如果復檢仍判定不合格，質量部應停止檢驗並要求制造部停產，召集相關部門協商制定對策。如果確認為合格，則執行合格批次的處理程序。
5.相關文件和記錄
出廠檢驗流程圖
成品出廠檢驗記錄表
成品出廠檢驗不合格報告
批量檢驗申請表
質量檢驗員的基本知識。質量檢查
質量檢驗是對產品或服務的壹個或多個特性進行測量、檢驗、測試和衡量，並將這些特性與規定的要求進行比較以確定符合性的活動。更簡潔的定義:所謂質檢，是通過觀察和判斷，用測量和試驗(ISO9000)來評價符合性，或者決定是否可以在出廠檢驗場合提供給消費者。
二、質檢的作用:代表企業，要代表國家和用戶進行驗收，所以與社會和用戶(消費者)的利益密切相關。質檢既要對出廠產品質量起到關鍵作用，又要維護企業合法利益，防止假檢。質檢要維護生產者、使用者和國家的利益。所以質檢壹定要公正科學。
三。質量檢驗的基本職能(職責)
1.檢入功能:最基本的質量保證功能，首先是剔除廢品和次品，以保證流下來或出廠的產品都是合格產品。
2.預防功能:通過過程能力測量或控制以及通過首檢和檢驗來預防不合格品。
3.報告功能:質量信息的反饋和傳遞功能，使領導和相關質量管理部門及時掌握產品的質量狀況。
為了解產品質量的變化和存在的問題，檢驗結果必須向領導和有關質量管理部門反饋，以便
做出正確的判斷，采取有效的決策措施。
4.改進的作用:提出切實可行的建議和措施。
四、質量檢驗的基本內容
1.熟悉檢驗依據，如產品技術標準或要求、檢驗標準(包括檢驗項目、技術要求、檢驗方法、檢驗水平和質量水平)和其他要求(如合同要求)。
2.正確使用測量設備，掌握檢驗方法。需要培訓和實踐來提高檢驗水平(準確性和壹致性)。
3.計量:計量檢測，即通過壹定的檢測方法對產品或樣品進行計量，或通過理化分析或感官檢驗對產品的質量特性進行鑒定，並提供檢測結果。
4.比較:將測量和試驗結果與檢驗依據(相關技術標準、相關技術文件或合同要求)進行比較，以確定質量是否符合要求。
5.判斷:根據檢驗結果與技術標準的比較，做出判斷產品質量是否符合的結論。
6.處置:根據判定結論，按照相關規定進行處置。合格產品能出廠或送檢的，不合格產品根據不合格情況分別返工、返修、降級或改作他用、拒收和報廢。
7.記錄:檢驗數據和結論應以檢驗報告的形式呈現。記錄應準確、清晰、完整。記錄應及時、真實、準確、完整、可驗證和可追溯。
8.反饋:提供和傳遞質量檢驗中的質量信息，包括提交商檢，特別是不合格產品的質量信息應及時反饋給相關部門，以便采取糾正和預防措施。
基本內容主要包括測量、比較、判斷、處理四個環節。
動詞 （verb的縮寫）質量檢驗方法:質量檢驗方法可以根據不同的特點進行分類。
1，除以檢驗數量:a .全檢b .抽樣檢驗
2.根據質量特性:a .計數檢驗b .計量檢驗
3.根據檢驗的性質:a .理化檢驗b .感官檢驗
4.根據檢驗後檢測對象的完整性分為:a .破壞性檢驗b .非破壞性檢驗。
5.根據檢查目的分為:a .驗收檢查b .監督檢查。
不及物動詞基本檢驗類型
1，進貨檢驗(IQC)
2.過程檢驗(IPQC)
3.最終檢驗(OQC): A .成品檢驗b .出廠檢驗，也叫出廠檢驗(包括包裝和合同檢驗)。
七。檢驗錯誤:檢驗錯誤通常有兩種:誤檢和漏檢，具體可分為:
1，主觀人為:技術錯誤，情緒錯誤，明知故犯錯誤。
2.目標:程序錯誤
不合格品的管理:不合格品壹經識別，就應進行隔離、識別、評估、處置、記錄和通知，其中評估和處置是關鍵。
1.使用檢驗和試驗標誌區分產品的不同質量狀態，防止誤用不合格產品。
2.評價？不放手？:沒查出不合格原因就不要放過；不查清責任的不放過；改進措施不落實不放過。
3.處置方法:返工後可能成為合格品，需要重新檢驗；返工後仍不合格，需重新檢驗；批準後進行讓步接收；降級或用於其他目的；拒絕或廢棄。
九、檢驗人員的素質要求
1，有壹定學歷；認真負責的工作態度；熟悉產品要求和檢驗技術；正確理解檢驗工作
2、產品檢驗人員？三個成員？優秀的質量主管，嚴格的控制；做好質量宣傳員，提高生產工人的質量意識；壹個素質好的服務員，應該是壹個保證生產工人質量，幫助他們生產出合格產品的好員工。
X.三檢制:是操作者自檢、工人互檢和專職檢驗人員專檢相結合的檢驗制度。這個三結合
巡視制度與專職巡視人員專項巡視相結合的壹種巡視制度。
1.操作者自檢:生產者根據圖紙、工藝或合同規定的技術標準對自己的產品進行檢驗，並做出合格與否的判斷。這次檢查充分說明，生產工人必須對自己的產品質量負責。通過自檢，生產者可以充分了解自己產品的質量問題，開動腦筋找出問題的原因，進而采取改進措施。這也是勞動者的參與。如果產品自檢不合格，應及時返工。如果不能確認，應對不合格產品進行標識。平時進行的？三自？(自檢、自檢合格產品、自檢不合格產品及處理)？壹個控件？控制自己加工的不合格產品。
2.操作工和員工互檢:互檢就是生產工人互相檢查。互檢主要包括:對上道工序轉入下道工序的產品進行抽樣；同壹工序交接班時的互檢。在線檢查員或組長對該組工人加工的產品進行抽查。這種檢查不僅有利於保證加工質量，防止因疏忽而出現批量廢品，也有利於團隊團結。操作人員收到前道工序的產品後，應檢查前道工序的質量。如果發現不合格產品，應將產品退回給上壹工序的檢驗員進行處理。
3.檢驗員專檢:專檢是由專業檢驗員進行的檢驗，是生產分工現代化的客觀要求，是互檢和自檢所不能替代的。而且三檢制必須以專業檢驗為主，因為在現代生產中，檢驗已經成為壹種特殊的工種和技術，專職檢驗人員在技術要求、工藝知識、檢驗技能等方面都比生產工人更加熟練，使用的檢驗儀器更加精密，檢驗結果更加可靠。
4.在企業內部檢驗中，產品檢驗可以與過程控制相結合，更有利於提高過程質量。比如產品檢驗員能正確理解和履行自己的職責，讓生產工人、企業和用戶都能做到？三滿意？那麽企業檢查工作的權威性也就自然形成了。第二，從制度上明確督察員的責任和權利。比如壹般情況下，企業規定操作人員違反操作規程時，檢驗人員有權停止其生產，生產工人未經特檢工首檢批準不得正式批量投產，等等。第三，企業領導要支持和尊重質量部門及其人員正確行使規定的權利，對產品的符合性(合格或不合格)進行判斷。
十壹、過程檢驗中的三檢制(首件檢驗、巡回檢驗、竣工檢驗)
1.首件檢驗。產品大批量、大批量生產。每道工序的第壹步完成後，由生產工人自己檢驗，然後送到專職檢驗員那裏進行首件檢驗。特別是，由於工藝變化、裝配變化和環境變化，首件尤為重要。首次檢驗的目的是防止批次缺陷，並確定生產能力是否足夠。
2.巡回檢查，即按照規定的路線、項目、周期、程序和標準進行的檢查。巡檢的重點是特殊過程和關鍵過程，巡檢時要做好巡檢記錄。巡檢的目的是確定生產過程能力是否保持穩定。
3.竣工檢驗。凡設置檢驗工序的，本工序產品必須按規定檢驗合格後，才能轉入下道工序。成品應按技術文件的規定進行全檢，防止不合格品混入並提交給組裝品。完工檢驗的目的是確定該批產品是否可以接受或轉移。
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