泡沫板產生氣泡的原因是什麽？

（1）添加劑在PVC樹脂中分散不均勻，使發泡板材產生氣泡。采用高速混合機構捏合軟質 PVC 材料時，通常將捏合溫度（或捏合時間）作為捏合過程的主要控制對象。如果捏合終點溫度過低（即捏合時間不夠），硫酸鉛、AC 發泡劑等添加劑就會不均勻地分散在 PVC 樹脂中。當三硫酸鉛在聚氯乙烯樹脂中分散不均勻時，三硫酸鉛冷凝物與聚氯乙烯樹脂形成界面，為泡沫板產生氣泡創造了條件。此外，在硫酸鉛凝聚的地方，硫酸鉛分子的濃度遠大於 AC 分子的濃度，根據偶氮二甲酰胺對 PVC 材料的堿性水解首先生成偶氮碳酸鹽，然後偶氮碳酸鹽與鉛離子生成不溶解、不穩定的中間體偶氮碳酸鉛，它比偶氮二甲酰胺更不穩定。它比偶氮二甲酰胺更不穩定。它在加熱時會迅速分解，並很快產生氣體。這種活化理論認為，鉛離子濃度的增加會對其周圍的 AC 發泡劑粒子產生強烈的活化作用，使 AC 發泡劑受熱分解產生更多的氣體並聚集在界面上，伴隨著塑化片材坯料的常壓熱處理，聚集在界面上的氣體膨脹產生氣泡。當AC發泡劑在PVC樹脂中分散不均勻時，凝聚成團的AC發泡劑在壹定溫度和壓力下熱分解產生大量氣體和熱量，並在過飽和熔體中形成溫度很高、氣體壓力很高的氣泡孔。待片材坯料二次塑化發泡時，氣泡孔中的氣體膨脹形成孔徑很大的大氣泡。(2）PVC 復合材料塑化不完全造成泡沫片材產生氣泡。泡沫片材是由幾種不同厚度（即不同重量）、不同顏色的雙輥型片材經熔融發泡後復合而成。層壓材料從底層到表層的色譜分布為彩色底層、白色底層、紅色底層、白色表層和彩色薄表層。層壓材料裝入模具後，其彩色底層與模具表面直接接觸，彩色薄表層緊貼鋼板，即每個模腔放置兩組層壓材料，上下重疊，中間用鋼板隔開，模具加膠時，與模具表面直接接觸的彩色底層加熱溫度最高，而緊貼鋼板的彩色薄表層加熱溫度最低。如果加熱蒸汽壓力為 0.65MPa，或蒸汽壓力在 0.65~0.85MPa 但縮短了加熱時間，或控制冷卻水開關失靈使蒸汽帶水等、都會使夾層材料熔融塑化不完全，反映在紅底夾層與白底夾層之間、紅底夾層與白底夾層之間以及紅底夾層與白底夾層之間的局部位置會產生 PVC 分子鏈不能相互纏繞而發生分層現象，因為靠近板的地方受熱溫度較低。因此，當紅底夾層的上下兩側局部位置發生分層時，分層處板材表面的許多 AC 發泡粒子受熱分解產生的氣體就會聚集在那裏，成為二次發泡，在分層處聚集的氣體膨脹產生氣泡。(3)熱處理時間過長導致發泡板材產生氣泡。PVC 層壓材料成型加壓冷卻後，其中所含的 AC 發泡劑熱分解產生的氣體被迫包裹在冷卻後的板材坯料內部，氣體的壓力高於外界壓力，並以壹定的速度向外滲透擴散。因此，必須將冷卻板坯置於溫度為 80～IOO ℃的蒸汽爐中進行常壓熱處理，使其吸熱重量達到高彈態。隨後，板材坯料中所含的氣體膨脹，形成具有均勻細孔的泡沫板材。在熱處理過程中，如果熱處理時間過長或加熱蒸汽壓力控制過高，會使塑化片材坯料內每個微小氣泡中的氣體高度膨脹，導致氣泡壁變薄，形成連通的氣泡孔，而連通的氣泡孔又會破裂合成氣泡，在泡沫片材表面鼓起。(4）耐曬大紅 BBN 的活化效應在泡沫板中產生氣泡。長期以來，泡沫板的紅底夾層也經常出現氣泡現象，這說明氣泡的產生與耐曬大紅 BBN 有壹定的關系。從 BBN 的分子結構來看，BBN 可能是壹種堿性化合物。它增強了紅底夾層整個體系的堿性。根據上述活化理論，BBN 促進了紅底夾層中偶氮二甲酰胺的堿性水解，生成了更多的偶氮碳酸鹽，增加了體系中不穩定的中間體壹偶氮碳酸鉛的含量，因此在相同的成型發泡條件下，紅底夾層中 AC 發泡劑的分解溫度低於白底夾層、白頂夾層和彩色底層。每個交流發泡劑顆粒分解產生更多氣體，微小氣泡中的氣體壓力也隨之增加。隨著二次發泡，氣體迅速膨脹，氣泡孔直徑變大，氣泡壁變薄，最終導致相連的氣泡孔破裂，形成氣泡。(pvc混合物經雙輥機塑化後拉成片狀並疊放在壹起，切成幾段後再拿到壓力機上沖出片狀。沖壓機上有兩塊墊板用於雙輥片材。上面壹塊是薄塑料板，以方便移動；下面壹塊是硬塑料厚板，表面光滑。為了使雙卷板被沖成兩半後改變方向再沖另壹半而便於轉動，在下片墊板的表面塗了壹些油來潤滑。在生產中，如果操作人員不註意，壹些油可能會沾到雙輥片材上，稱重和排片時就會將沾有油的雙輥片材夾在層壓材料的中心。當PVC層壓材料加壓塑化時，油起到潤滑作用，會阻礙上下兩層片材之間PVC分子鏈的交織作用，而在油的周圍，許多AC泡沫粒子受熱分解產生的氣體會匯集在該處，經過二次發泡氣體膨脹形成氣泡。(6）原輔材料混入雜質使泡沫板產生氣泡。當PVC樹脂或各種助劑中混入雜質時，每粒雜質與PVC樹脂形成壹個界面，而當界面處的AC泡沫顆粒受熱分解產生氣體時，界面處就被氣體膨脹形成較大的孔洞。