玻璃包裝瓶罐的分類有哪些？

可以用蓋子或塞子密封，可以定量裝入各種材料的中空玻璃制品。廣泛用作飲料、酒類、化學品、藥品、文教用品和化妝品的包裝容器。玻璃瓶罐透明，易清洗，化學穩定性好，對內裝物無汙染，氣密性高，貯藏性能優良，造型裝飾豐富多彩，可多次回收利用，原料來源豐富。但玻璃罐易碎、容積率重。隨著技術的發展，這些缺點逐漸得到改善。玻璃制品的生產以玻璃瓶和玻璃罐的產量最高。1980 年世界玻璃制品產量為 6800 萬噸，其中玻璃瓶和玻璃罐的產量為 4080 萬噸。公元前 200 年開始使用吹管後，石油生產和釀造業開始使用中空玻璃制作容器。羅馬帝國時期，玻璃容器的需求量增加，絕大多數產品都是圓底，必須用鐵架或木架支撐。後來，由於玻璃吹制模具的發展，開始制造無需支撐的平底瓶。5～15世紀，壓、拉、吹技術得到很大發展，為玻璃制造的機械化奠定了基礎。1867年，德國西門子兄弟把蓄熱室連續熔窯應用於玻璃工業，使大規模生產玻璃瓶罐成為可能。1880 ～ 1890 年，發明了制造廣口瓶和玻璃瓶的壓吹法。1880 年至 1890 年，發明了壓-吹法制造廣口瓶和吹-吹法制造小口瓶的成型技術（見玻璃制造）。1900 年出現了第壹臺電機驅動的制瓶機。1904 至 1905 年，美國人 M.J. Owens 創造了全自動真空吸瓶機。1910 年，以料滴為原料的機器開始發展。1914 年，半自動吹瓶-吹瓶工藝發展成熟。1925 年，美國哈德福-恩佩爾公司研制成功排式制瓶機，采用吹-吹法生產，後來又發展成也可采用壓-吹法生產。這種行式制瓶機至今仍是主要使用機型，並逐漸向多機組、多落料方向發展。我國在唐宋時期就已采用吹管吹制中空玻璃器皿。近代玻璃工業形成於 1904 ~ 1908 年。1931年成立上海晶華玻璃廠，是中國第壹家采用交叉焰和馬蹄焰蓄熱室窯爐及自動制瓶機連續制造玻璃瓶罐的工廠。50 年代後，建成了壹批大型現代化制瓶廠。80 年代，玻璃瓶罐的生產，最大的改進是玻璃瓶生產的輕量化，這可以節省原料、燃料，提高產量。可以節約原材料、燃料，提高生產速度，降低運輸成本。玻璃瓶罐的分類，有多種分類方法。按形狀分，有普通瓶罐、帶柄瓶罐和管狀瓶罐等，容量為 1ml～25l；②按底部形狀分，有圓形、橢圓形、方形、長方形、扁形等瓶罐，以圓形居多。 ③按瓶口大小，有廣口、小口、噴口等瓶罐。瓶口內徑大於30mm、無肩或少肩的叫廣口瓶，常用來盛裝半流體和粉末狀或塊狀固體物品；內徑小於30mm的叫小口瓶，常用來盛裝各種流體物品。按瓶口和瓶蓋的配合形式分，有連續螺紋瓶口、軟木塞瓶口、倒扣瓶口、冠蓋瓶口、滾蓋瓶口、塑料蓋片瓶口、噴霧瓶口、按上-擰開瓶口、側封-撬開瓶口、玻璃塞磨砂瓶口、帶柄瓶口和管狀瓶口等。瓶頸的尺寸和公差是標準化的。根據瓶罐的使用要求，可分為壹次性瓶罐和回收瓶罐。壹次使用的瓶罐使用壹次後即可丟棄；回收瓶罐可多次回收周轉。 (6）按成型方法分，有模塑瓶和控制瓶。模制瓶是由玻璃直接在模具中成型制得；控制瓶是先將玻璃液拉入玻璃管中，再加工成型。 (7）按瓶罐的顏色分，有無色、有色和乳白色瓶罐。玻璃瓶罐大多是透明無色的，可以使內容物保持正常的形象。其次是綠色和棕色。綠色的通常用來裝飲料，棕色的用來裝藥品或啤酒。它們可以吸收紫外線，有助於保護內裝物品。如美國規定彩色玻璃瓶罐的平均壁厚應使波長為 290～450nm 的光波透過率小於 10%。少數化妝品、膏霜和軟膏等物品，使用乳白色的有色玻璃瓶罐。原料和化學成分玻璃瓶罐的用料壹般由 7～12 種原料組成。主要有石英砂、純堿、石灰石、白雲石、長石、硼砂、鉛鋇化合物等。此外，還有澄清劑、著色劑、脫色劑、乳化劑和其他輔助材料（見玻璃制造）。顆粒較粗的石英很難完全熔化；顆粒過細在熔化過程中又易產生熔渣和粉塵，影響熔化，易堵塞窯爐蓄熱室。適合的粒度為 0.25 ～ 0.5mm。對於使用的廢玻璃，壹般還要加入碎玻璃，用量壹般為 20 ～ 60%，最高可達 90%。玻璃瓶罐玻璃的化學成分，根據其使用要求、成型方法、成型速度、工藝特點和原料品種等不同而有差異。絕大多數瓶罐使用矽酸鈣鈉玻璃。矽酸鈣鈉玻璃的主要成分是 SiO2、Na2O 和 CaO，引入適量的 Al2O3 和 MgO，可以降低玻璃的結晶傾向，增強玻璃的化學穩定性和機械強度，提高玻璃的成型性能。世界上大多數國家鈉鈣瓶罐玻璃的化學成分為SiO270～74%，CaO 和 MgO10～14%，Na2O 和 K2O13～16%，Al2O31.5～2.5%。制造無色玻璃瓶和罐時，石英砂中的 Fe2O3 含量很低（壹般約為 0.03%）。在普通鈉鈣玻璃中，加入 Cr2O3 和 Fe2O3，玻璃呈翠綠色，加入硫-碳或 MnO2 和 Fe2O3，玻璃呈褐色。裝藥的瓶瓶罐罐，要求化學穩定性高，用硼矽玻璃制成。高級化妝品瓶，常采用含鉛、鋇或鋅的結晶玻璃制造，有的為乳化玻璃，壹般用氟化物作乳化劑。質量要求玻璃瓶罐應具有壹定的性能，並符合壹定的質量標準。玻璃質量：純凈均勻，無沙粒、條紋、氣泡等缺陷。無色玻璃透明度高；有色玻璃色澤均勻穩定，能吸收壹定波長的光能。物理化學性能：具有壹定的化學穩定性，不與內含物發生作用。具有壹定的抗震性和機械強度，能經受洗滌、滅菌等加熱、冷卻過程，並能承受灌裝、貯存和運輸過程中遇到的壹般內外應力、振動、沖擊，能保持完好無損。成型質量：保持壹定的容量、重量和形狀，壁厚均勻、光滑，口部平整，保證灌裝方便和密封良好。無扭曲變形、表面不光滑、不平整和裂紋等缺陷。玻璃瓶罐制造工藝主要包括備料、熔化、成型、退火、表面處理加工、檢驗和包裝等工序。 (1）配料準備：包括原料的儲存、稱量、混合、配料輸送等。要求隨物料混合均勻，化學成分穩定。熔化：玻璃瓶和玻璃熔化在連續操作式火焰窯內進行（見玻璃熔化窯）。馬蹄形火焰窯日產量壹般在 200t 以上，大型 400～500t 。玻璃熔化溫度可達 1580 ～ 1600 ℃。熔化能耗約占生產總能耗的 70%。通過對窯爐進行全面保溫、增加蓄熱室格子磚容量、改善料堆分布、提高燃燒效率和控制玻璃液對流等措施可有效節約能源。熔池中的鼓泡可以改善玻璃液的對流，強化澄清和均化過程，提高物料產量。在火焰窯內加電熱通量，可在不增加熔窯的情況下提高產量，改善質量。成型：主要采用成型法，應用吹-吹法成型小口瓶，壓-吹法成型廣口瓶（見玻璃制造）。少控制法。現代玻璃瓶罐生產中廣泛采用自動制瓶機高速成型。這種制瓶機對液滴的重量、形狀和均勻性都有壹定的要求，因此要嚴格控制料槽中的溫度。全自動制瓶機的類型較多，其中最常用的是行列式制瓶機。這種制瓶機的料滴服從制瓶機，而不是制瓶機服從料滴，因此沒有旋轉部分的操作安全問題，而且任何分部都可以單獨停車檢修而不影響其他分部的操作（圖1）。行式制瓶機制造的瓶罐種類繁多，靈活性強，已開發出 12 組、雙滴或三滴物料成型和微電腦控制。 ④退火：玻璃瓶罐的退火是為了將玻璃中的殘余永久應力降至允許值。退火通常在網帶式連續退火爐中進行，最高退火溫度約為 550 ～ 600 ℃。網帶退火爐（圖 2）采用強制空氣循環加熱，使爐膛橫截面的溫度分布壹致，並形成風幕，限制縱向氣流的運動，保證爐內所有網帶的溫度均勻穩定。 ⑤表面處理加工：壹般情況下，玻璃瓶罐的表面處理是在退火爐的熱端和冷端進行鍍膜。熱端鍍膜是將成型後的瓶罐在熱態（500～600℃）的四氯化錫、四氯化鈦或四氯化錫丁酯的氣化環境中，使這些金屬化合物在熱瓶罐表面上分解氧化成氧化膜，以填充玻璃表面的微裂紋，同時防止表面產生微裂紋，提高玻璃瓶罐的機械強度。冷端塗層是用單硬脂酸、油酸、聚乙烯乳液、矽酮或矽烷等，在退火爐出口處溫度約為 100～150 ℃時塗在瓶罐表面，形成壹層潤滑膜，以提高瓶罐表面的抗磨性、潤滑性和抗沖擊強度。在生產中，冷端噴塗和熱端噴塗常結合使用。對於 1l 以上的大容量瓶罐，有的在其表面加發泡聚苯乙烯或聚乙烯薄膜護套。護套具有熱收縮性，套在受熱緊束的瓶子上，堅韌而有彈性，抗震抗磨，瓶罐破碎時無碎屑飛爆，可避免造成人身傷害。帶玻璃塞的試劑瓶、樣品瓶和香水瓶用砂漿或金剛砂和水作為磨料進行研磨。高級化妝品、香水瓶通常要研磨拋光，以消除黴斑，增加光澤。高檔酒瓶或藝術裝飾瓶罐用氫氟酸進行腐蝕，造成表面光線發散，手感細膩。為了在玻璃表面印上商標和裝飾物，可采用噴色、絲網印刷、貼花等加工方法，將玻璃釉塗在酒瓶表面，在 600℃下烘烤，釉與玻璃融合，形成永久性圖案。如果用有機顏料裝飾，只能經 200 ～ 300 ℃熔融烘烤。檢驗：找出次品，保證產品質量。玻璃瓶罐的缺陷分為玻璃本身缺陷和瓶罐成型缺陷兩類。前者包括氣泡、結石、條紋和色差等；後者為裂紋、厚薄不均、變形、冷斑、皺紋等。此外，還需要檢查瓶子的重量、容量、瓶口和瓶身尺寸公差、抗內應力能力、抗熱震能力和應力消除程度等。啤酒瓶、飲料瓶等食品瓶由於生產速度高、批量大，靠目測已不能適應，現在有了自動檢測設備，如預選機（檢查瓶罐的形狀和尺寸公差）、瓶口檢查儀、裂紋檢查儀、壁厚檢查儀、擠壓試驗機、壓力試驗機等。 (7）包裝：瓦楞紙箱包裝、塑料箱包裝和托盤包裝。全部實現自動化。瓦楞紙板箱包裝從空瓶包裝開始，直到灌裝、銷售，都利用同壹個紙箱。 /news/detail/17012.html 塑料箱包裝使用的塑料箱可回收再利用。托盤化包裝是將檢驗合格的瓶子排列成矩形瓶陣，搬到托盤上逐層堆放，達到要求的層數即裹好。壹般還要套上塑料薄膜，加熱使其收縮，裹緊成壹個堅固的整體，然後再捆紮，這也稱為熱塑性包裝。