試切法是實踐中應用最廣泛的對刀方法。
工件和刀具夾緊後，驅動主軸旋轉，移動刀架，直到工件試切壹段外圓。然後保持X坐標不變，移動Z軸刀具遠離工件，測量外圓直徑。在相應的刀具參數中輸入到刀具長度中，系統會自動從刀具當前的X坐標中減去外圓直徑，得到工件坐標系的X原點位置。然後移動刀具嘗試切削工件壹端的端面，並在相應的刀具參數寬度中輸入Z0。系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛輸入的值，得到工件坐標系Z原點的位置。
例如，當x為150.0時，2號刀具的刀柄所車削的外圓直徑為25.0，則用該刀具切削時程序原點的值為150.0-25.0 = 125.0；z為180.0時刀架端面為0，所以用該刀具切削時程序原點的z值為180.0-0=180.0。將(125.0，180.0)分別存儲到2#刀具參數長度中的X和Z中，在程序中使用T0202成功建立工件坐標系。
實際上，在機械坐標系中求工件原點的位置，並不是求該點的實際位置，而是求刀尖到達(0，0)時刀架的位置。這種方法壹般不用標準刀，所有要用的刀都需要在加工前對準。
2.工具設置儀器自動設置工具
目前很多車床都配有對刀儀。使用對刀儀對刀，可以避免測量帶來的誤差，大大提高對刀精度。由於對刀儀可以自動計算出每把刀的刀長和刀寬之差並存儲在系統中，加工其他零件時只需要標準刀，大大節省了時間。需要註意的是，使用對刀儀對刀，壹般是配標準刀，對刀時要先設定標準刀。
以FANUC 0T系統的日本華成LJ-65438+100mc車削中心為例，介紹了對刀儀的工作原理和使用方法。刀尖隨刀架移動到設定位置的對刀儀位置檢測點並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們能聽到嘟嘟聲並有指示燈)。2#刀尖接觸A點時，刀具所在點的X坐標存儲在G02的X中如圖2所示，刀尖接觸B點時刀具所在點的Z坐標存儲在G02的Z中。其他刀具的對刀操作方式相同。
實際上，在前面的操作中，只有X的零點和刀具相對於標準刀具的X方向和Z方向的差值被正確地檢查，然後才能在更換工件進行加工時檢查Z的零點。因為對刀儀在機械坐標系中的位置始終是確定的，更換工件後，只需要用標準刀具對準Z坐標原點即可。在操作過程中，擡起Z軸功能測量按鈕的“Z軸移動測量”面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具在Z方向靠近工件右端面，試切工件端面，按下“位置記錄”按鈕，系統會自動記錄刀具在Z方向切削點在工件坐標系中的位置， 並將其他刀具與標準刀具在Z方向的差值與該值相加，得到相應刀具的Z原點，其值將顯示在WORK SHIFT工作畫面上。