1、構件進場、驗收和堆放
2、塔吊的選擇、布置和安裝
3.提升
4、測量控制
5.焊接
6、工期和質量控制
7.安全施工
現結合深圳王迪大廈主樓超高層鋼結構的施工情況，就這些問題與各位專家、同仁交流經驗和體會。
1、構件進場、驗收和堆放
場地狹窄、施工條件差是當前建築工程中普遍存在的困難。對於高層鋼結構工程，在工期相對緊張的情況下，對構件堆場的要求更高、更嚴格。如果這個問題處理不好，肯定會對吊裝和整個工程建設造成嚴重影響。王迪大廈施工初期，由於構件堆場多，鋼結構進場數量大，需要堆放2-3層。如果沒有周密的進場計劃，勢必會造成現場構件進場順序的混亂。這樣壹來，需要的部件壓在下面，不用的部件放在上面，不僅妨礙了驗收工作，還導致翻材料、找材料等大量重復性工作。後來，在加強現場管理和構件進場計劃的基礎上，重點研究了構件的堆場布置和堆放順序。除了根據吊裝順序和堆場規劃特點精心安排進場構件外，我們還有序安排進場構件，既保證了驗收工作的正常進行，又為吊裝創造了良好的外部條件。
確保構件驗收是我們以往超高層鋼結構工程施工的經驗。深圳王迪大廈主樓有65，438+04，860根鋼構件。在制造和運輸過程中，不可避免地會出現這樣或那樣的問題。這些問題如果不在地面上消除，吊到it上肯定會增加安裝進度，對整個工種的質量控制產生嚴重影響。
2、塔吊的選擇、布置和安裝
塔式起重機是超高層鋼結構施工中的核心設備。其選擇和布置應根據建築的布局、場地條件和鋼結構的重量綜合考慮，並保證安裝和拆卸的安全性、方便性和可靠性。
根據王迪大廈的地理位置、結構形狀和大量的特殊構件(如重量為47.5t的大型A形斜柱和截面為37 t的箱型柱)，我們選用了兩臺澳大利亞M440D大型內爬塔式起重機，布置在核心墻#1和#5井道內，不僅滿足了所有構件的垂直運輸，也為大量超重、超高、偏心構件的雙機擡吊創造了條件。
M440內爬塔式起重機在國內是第壹次使用，沒有太多成熟的經驗可供借鑒。在施工中，我們改變了傳統的塔吊互吊的爬升方案，采用了壹套“絞車+扁擔”的輔助系統，解決了二臺塔吊的爬升問題，大大提高了塔吊的使用效率，加快了提升速度，對工期的提前起到了決定性的作用；然而，大型內爬塔式起重機的拆除是壹項技術復雜、施工難度大的工作。我們采用“以大制小，化整為零”的方法，解決了在國內被視為難題的大型內爬式塔吊的拆除問題，為國內類似工程使用內爬式塔吊提供了範例。
3.提升
吊裝是鋼結構施工的主導工序，吊裝的速度和質量對整個工程起著至關重要的作用。深圳王迪大廈主體超高層鋼結構施工中，采用“區域吊裝”和“壹機多吊”技術，解決了工期緊、工程量大的矛盾。
采用“雙吊車”和龍門架，不僅解決了高53.79m、長63.20m、跨度32.1m、重232t的大型“A”型斜拉吊車的吊裝問題，還解決了主廠房內兩臺長85.61m、重85.51t的大型吊車的吊裝問題。
4、測量控制
在超高層鋼結構施工中，垂直度、軸線和標高的偏差是衡量工程質量的重要指標。測量作為工程質量的控制階段，必須為施工檢驗提供依據。
從鋼結構施工過程可以看出，各工序之間相互聯系、相互制約，測量控制方法的選擇直接影響工程的進度和測量。在深圳王迪大廈鋼結構施工初期，總承包商的測量監理工程師提出了“整體校正”的方法，即在柱安裝完成後，進行跟蹤校正，當梁無法安裝時，則臨時吊起或放在上面，待整個柱、梁、斜撐全部安裝完成後進行整體校正。由於構件的制作和核心的施工都存在壹定的誤差，采用這種校正方法非常盲目，不僅造成大量的二次安裝，而且柱梁安裝後結構本身也有壹定的剛度，大大增加了校正的難度。後來我們及時將“整體校正”改為“跟蹤校正”，即在柱梁框架成型前對柱進行初步校正並及時校正，大大降低了校正難度，每節校正時間從10d左右縮短為2-3d，可以交給下道工序，實現了區域施工工序間良性循環的目標。
為使王迪大廈主樓鋼結構施工達到世界壹流水平，該工程還制定了比AISC標準更為嚴格的質量控制指標:向內25mm，向外20mm，並探索出壹套激光直議“雙系統復核控制”的新方法，對確保工程質量控制目標的實現起到了非常重要的作用。
5.焊接
高層鋼結構具有工期緊、結構復雜、工程量大、質量要求高等特點。作為鋼結構施工的重要工序，焊接工藝的選擇和焊接水平對工程“安全、優質、高速”的完成有著重大影響。
深圳王迪大廈因其罕見的1: 9的高寬比，在設計中采用了大量的斜撐和大“A”形斜柱。在共計60萬m的接長接頭中，立焊和斜立焊的接長米約為8.6萬，接頭***848組，占總焊接量的1/7。這種結構不僅在結構的重要部位，而且在向外、斜向、懸空部位，安全操作和保護施工都很困難。特別是相對緊迫的工期和巨大的焊接量之間的矛盾，使我們從壹開始就面臨著嚴峻的考驗。雖然在深圳發展中心大廈、上海世貿中心大廈等鋼結構施工中，我們采用CO2氣體保護半自動焊進行立焊、斜立焊和角焊。
新技術可以從根本上解決焊接施工的需要。
工藝選定後，迫切需要制定出壹套適合本工程特點的可行的CO2氣體保護半自動焊接工藝和方法。在項目組的帶動下，焊接QC小組進行了艱難的嘗試，開展了壹系列卓有成效的工作。
首先，我們確定了攻關目標，利用關聯圖找出了影響質量的原因，並利用01分析方法進行了壹系列分析，針對這些問題找出了相應的對策；建立了有效的質量保證體系，制定了完善的工藝指導書。經過反復試驗，確定了立焊和斜立焊的工藝參數。通過對焊絲伸出長度、焊縫層清理、焊槍焊接角度的反復摸索，形成了壹套“推拖”的操作要領；為了使焊接環境處於相對穩定的狀態，加強了施工保護措施和輔助措施。經過項目組全體人員和焊接QC小組的不懈努力，經過半個月的失敗和總結，研究成果甚微；取得了很大的成果，經過鞏固、成熟和反復試驗，最終成功解決了CO2氣體保護焊應用於超厚零件立、斜立焊頭的焊接技術課題(已獲得國家專利)。通過技術攻關和工藝改進，焊接質量逐步提高，工期大大提前，得到了總包和業主的好評，產生了良好的社會效益和經濟效益，在社會上享有良好的聲譽。
6、質量和工期控制
超高層鋼結構區別於普通混凝土建築的顯著特點是:質量高、工期緊。質量和工期的保證有賴於科學的管理、嚴密的施工組織和新技術、新工藝、新設備的大膽應用。
深圳王迪大廈主體鋼結構14860，重24500t，壓型鋼板140000平方米，焊接栓釘50萬組，焊縫60萬延米。而業主規定的工期只有14.5個月，工程按照美國的規範和標準驗收。工期之短、工程量之大、施工難度之高，國內外罕見。
建立科學的管理組織體系，嚴格遵循項目管理方法，是確保工程“安全、優質、高速”的關鍵。為此，我們成立了王迪項目經理部，並對全體員工實行項目經理負責制和合同管理。在組織形式上，人員、崗位、職責固定，提倡壹個專家辦多件事，壹個人辦多件事，科長隨工人上前線。既起到示範作用，又便於現場管理。從項目經理到勞動、安全、技術等職能部門到現場辦公室，及時了解和掌握工程進展情況，解決相關的技術、質量、安全問題。在整個項目管理中，以項目經理為核心的精幹的施工隊伍和以施工組織網絡、新技術應用、QC小組為壹體的安全質量保證體系。同時，各標段實行了按日承包，明確責、權、利，實行風險抵押金制度，最大限度地調動了壹線工人的積極性和責任感，為項目快速開展工作奠定了基礎。為了把為中國人建造的第壹座世界級摩天大樓建成跨世紀經典，該工程不僅制定了比美國標準更為嚴格的質量控制目標，還積極配合吊裝、測量、焊接QC小組進行攻關。王迪大廈主樓超高層鋼結構安裝施工中充分應用了“四新”技術。在項目的領導下，吊裝QC小組改進了傳統的“壹吊多吊”和“雙吊吊裝”技術，大大加快了吊裝進度；測量QC小組改進了傳統的“整體測量”技術，創新了“跟蹤測量”和“雙系統復測控制”技術，成功將主樓總垂直度偏差控制在向外17mm，向內25mm，僅為美標的1/3。經過艱苦的嘗試，焊接QC小組終於成功突破了CO2氣體保護半自動焊應用於立焊和斜立焊的禁區，不僅提高了工作效率，保證了工期，而且所有焊縫均經權威第三方檢測，100%合格，優良率達到94%。
在鋼結構工程中，區域鋼板的鋪設是壹項工作量大、危險性高的工序，其鋪設速度不僅直接影響工程進度，而且通過吊裝船緩慢校正、高強螺栓、焊接等壹系列工序，嚴重影響施工安全。為此，我們從日本引進了兩臺國際先進的Co。點焊機不僅操作簡單，而且焊點光亮平整，質量好，效率是手工焊接的5倍。地宮大廈主樓超高層鋼結構L工程引進了澳大利亞M44OD大型內爬式起重機和日本CO。氣體保護半自動焊機、熔焊打釘機等先進設備將在本工程中發揮重要作用。
7.安全施工
安全施工是鋼結構施工中的重要環節，超高層鋼結構施工的特點是高空、懸掛作業點多。在王迪大廈的建設過程中，只有50萬個高強度螺栓。這些東西雖然小，但如果從幾百米高的地方掉下來，後果可想而知。為了杜絕安全事故，項目成立了安全監督小組，設置了專職安全員，嚴格管理，制定了周密的安全生產規章制度，對員工進行經常性的安全教育，樹立了“安全第壹”的思想。在嚴格管理的基礎上，項目不惜花費大量人力、物力、財力進行嚴格保護。通過采用搭設雙層安全網、提前鋪設壓型鋼板等新技術，創造了王迪大廈主體超高層鋼結構379天施工無人員傷亡、無構件墜落的奇跡。在中建總公司組織的深圳地工工商大廈超高層鋼結構施工技術鑒定會上，專家從王迪商廈超高層鋼結構施工技術上達到國際先進水平，該成果已獲我局科技成果特等獎。中建總公司獲科技進步壹等獎、國家科技進步三等獎。
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