壹、原料的穩定可靠是控制色差的基礎；染色產品的原料主要指坯布和染色料。無論批量大小，保證原料質量前後壹致是重要條件。即使客觀上原料質量不同，也要做到心中有數，區別對待，把批次顏色嚴格控制在最小範圍內。
具體來說，有以下做法:
l、同壹色號的坯布，要求采購部門盡量購買同壹棉紡廠、同壹批次的帶有棉花產地的坯布。
2.如果中間商供應毛坯，必須區分不同棉紡廠的產品。如果有兩個工廠的坯布，要分別按批號投產。必要時，應適當調整前處理和染色工藝的材料，以克服該批產品內部的色差。
3.對於壹些特殊產品，如亞麻、亞麻棉等半漂白坯布，雖然經過預處理，但仍難以控制敏感色的批量變色。控制方法可如下:首先，從每卷1米處取樣，記錄每卷和樣品的數量，並嘗試染敏感色。然後根據樣品的批次顏色結果，每批(量)投入生產。染色過程中的批量調整可以減少批量色的產生。
4.同色號產品如遇原料(包括坯布產地、染料、整理劑)變化，供應部必須通知技術部，分類堆放，嚴格對比檢驗，在工藝、技術上進行合理調整。
5.應根據批次要求準備足夠數量的純化化學品。無論壹種顏色的大小，首要要求是染料來自同產地、同批次、同顏色、同濃度。最好采用染料全檢的方法。如果有差異，應分開使用並重新取樣，以避免由於染料的不同色度和強度而導致批次顏色。
6.不要忽視柔軟劑等整理劑對色光、深淺、邊色的影響。大批量的顏色，在柔軟整理的過程中，最好使用同批次的產品，在同壹臺機器上生產。同時，還需要對顏色進行跟蹤控制，否則批次中的批次顏色和邊緣顏色都很難控制。
7.染料選擇是否正確是控制批色和邊色的另壹個關鍵。很多企業在收到客戶的樣品後，會將樣品提交給實驗室進行打樣，而染料的配伍性是由打樣人員決定的。問題是有些打樣人員就是缺乏生產實踐經驗。他們只針對小樣和客戶的小樣，很難把握上染率、變色速度、配伍穩定性以及不同顏色小樣的變化。樣品往往是寄給客戶確認的，直到生產才發現問題的存在。這時候改變染料的配伍性是很被動的，受到色變和光變的制約。為此我們采用電腦配色，根據平時選擇的染料組合，選擇與DE值最理想的配伍，送染色主管按照質量好、穩定性強(染色曲線幾乎壹致)、成本低的原則選擇壹組配伍，然後提交實驗室打樣。這樣的樣品既滿足了客戶的要求，又保證了生產時色差能控制到最穩定。
8.三原色雖然有壹萬種變化，但也不是萬能的。實踐證明，我們不能完全依賴三原色的搭配。面對任何顏色，最好的辦法是選擇壹種近似色的染料作為主色，然後根據色光用其他染料進行微調。同時，染料的配伍要堅持少而不多，越少越好的原則。
第二，改革和加強企業內部管理是減少色差的保證。印染產品之所以難做，印染廠之所以難經營，是印染產品的生產特點。印染產品從坯布到成品往往要經過10多道工序。生產過程結合了化學、物理、機械、環境和人為因素的變化。有10多個生產環節。任何壹個環節出現問題，都會影響最終產品的質量。因此，必須不斷改革和加強印染產品的生產管理，以控制和減少色差，保證產品質量。
1.堅持以技術為導向的生產作業管理是控制色差的可行途徑:印染廠傳統的企業管理存在計劃與技術、車間與技術、技術與設備分離的弊端。不宜突出工藝技術和產品質量的地位。前幾年我們把技術和策劃合並到工程部，全廠的生產只有工程部壹個部門領導。同時將生產運行的管理模式改革為以技術為主導，以質量為重點的管理模式。在保證色差小的前提下，針對難處理的顏色和品種，專門設計了前處理工藝。改變了以往很多品種的統壹練漂工藝。強調技術在生產經營管理中起主導作用，計劃、車間、設備起輔助作用。染料和化學品的采購由工程部統壹管理。在生產過程中，無論是計劃的調整還是問題的處理，無論是白班還是夜班，決策權和指揮權都在技術總監手中。這樣避免了互相扯皮和重生產輕重量的矛盾，體現了“以技術為核心”保證質量的作用。
2.加強生產操作中的現場技術管理是減少色差的關鍵:鑒於印染產品的特點，色差或其他質量問題大多是在生產操作中造成的。長期以來，印染廠經常提到“預防為主”。但是在實際操作中如何體現呢？我們認為現場監控、質量跟蹤、預防是最實際的“預防為主”。多年來，我們非常重視生產現場的管理。所有生產計劃、技術人員和辦公室都設在生產車間。無論是工務部經理、車間主任，還是精煉、染色、軋染、整理的技術總監、技術員，日常工作的重心都在車間現場，車間(車間)就是辦公室。這樣技術人員就可以對產品的運行，機器的運行，員工的操作，質量的變化了如指掌。同時要求他們做到“三到現場”(開機、換品種、因故停站時必須到現場)、檢查“四個第壹”(接班後第壹布、換品種、清洗機器、設備檢修後第壹布)，切實做到“三註意”(技術操作統壹、列車上過程檢查制度化、機器質量標準化)。
3.履行各級質量否決權是控制和減少色差的保證:印染生產最致命的弊端就是管理松散，把關不嚴。往往在去源頭之前就有很多質量問題。除了嚴格管理，控制色差的有效途徑迫切需要認真檢查各個層面的質量。我們正在履行各級質量否決權，這已被證明是減少色差的另壹個保證。
①使用部門發現質量差異時，有權責成其退貨、更換原材料。
(2)工藝技術人員要有嚴格的設備狀況檢查制度。當發現設備問題影響產品質量時，有權暫停生產。通知設備部維修，直至完好。
③染色技術主管對前處理質量有質量否決權。發現精煉、漂白半成品影響染色質量的，有權責令返工，達到標準。
(4)質檢員有權將染色產品的邊色和批色退回染色主管返修，直至符合標準。
⑤各級技術主管有權對其員工的操作水平和績效進行獎懲、調整和解聘。凡不符合本崗位技術操作要求的員工，要堅持處理，妥善安置。
⑥顧客是“皇帝”。凡因質量問題要求產品維修的客戶，應無條件接受，不應拖延。
三、要精心采取各環節的技術組織措施，以達到減少色差的目的:染色的邊色和批色，不僅僅是在染色過程中產生的。邊色和批次色的控制不僅涉及企業管理和原材料，還涉及工藝、設備、操作和控制方法。整個過程比較復雜，任何壹個環節的失誤都會“牽壹發而動全身”，造成色差。
1，前處理是色差控制的基礎:染色中出現邊色和批色，大多數人都把重點放在染色過程中檢查原因。而忽略了預處理，這是色差的基礎。這種片面的傾向顯然是錯誤的。可以說，前處理的羊毛效果和白度的壹致性對色差的產生起著決定性的作用。因此，為了控制和減少色差，首先要下大力氣做好預處理工作。
①退漿煮透:很多企業由於設備限制或規劃、成本因素，往往將退漿煮透合二為壹。但這種退漿工藝對於壹些含漿量較高的產品(如燈芯絨、巴基斯坦和印度坯布)來說是很不穩定的。經過摸索，我們認為在純棉織物的前處理中，退漿的重要性不容忽視。退漿後才能煮透，退漿後才能給預處理壹個穩定的前提。在實踐中，我們認為縫紉→退漿→燒毛→練漂是最理想的工藝設計，染色產品的毛效壹般要求在8cm以上，左右、前後毛效波動控制在2cm以內。
(2)軋液率的壹致性:前處理軋液率是否前後左右壹致是印染廠容易忽視的問題。特別是煮漂絲光軋液如果軋速不穩定，必然會造成染色色差。因此，有必要將前處理關鍵軋機的維護提升到染色軋機的水平。每周休息日，設備部要重點維護。每周第壹班，技術人員要測量軋機左、中、右的液軋率，符合要求才投入生產。
③印染生產中，突發的機電故障難以避免，對大布量(600-800M)的連續退漂機影響較大。當出現此類問題，煮漂停車時間超過規定時間時，各廠應根據實際情況制定嚴格的返工措施，並告知染色主管返工數量和箱數準確，以便染色時樣品單獨投入生產，避免色差。
(4)堅持預處理質量檢查和明確交接標準。預處理半成品的外觀質量檢查相對簡單。毛細效應、PH值、含漿量等內在質量檢查起來並不困難。本文前面提到“車外質量標準化”必須堅持不懈地認真執行。