物料先進先出管理流程：
1、入庫操作
無論來多少物料，我們都應該詳細記錄好此區域來料的日期以及相對應的數量和品項，如若此區域物料堆放飽和，我們可以尋找其他區域堆放，但同樣必須做好庫位記錄。
2、出庫操作
出庫操作遵循壹個原則，也就是先進先出，我們可以根據入庫時的記錄，準確的找出較早日期入庫的物料，也可以根據庫位很快的找到所對應的物料，提高了工作效率和出貨的準確性。同入庫操作壹樣，我們在入庫操作存在規律，同樣在出庫操作的時候也便於操作了。
3、時間顏色管理
通過不同顏色標簽，可以直接使用有顏色的標簽，也可以在標簽上增加月份。讓操作人員目視、直觀地看到應如何做好先進先出。
4、標簽批次管理
批次劃分原則：
外購件以每次送貨為單位進行壹個批次；
半成品以每個《生產任務單》為壹個批次；
壹種物料以壹個《生產任務單》為壹個批次；
如更改了作業條件或更改零部件，或更換了作業人員等則需更換“批次號”；
不同批次號的物料不能使用同壹容器盛裝。
5、後入前出管理法
在布局設計上做到先進先出：規定貨物從隊尾入倉，從隊頭發貨。隊頭貨位發空後補貨隊頭貨位，如此循環。針對貨位充足時采用該方法。
也可以自動化完成自動補貨：即依靠軌道或者可移動的托盤讓物料可以朝壹個方向滑動，當取完壹箱或壹托盤物料後，緊接著壹箱或壹托盤物料自動移動到當前位置。
6、看板卡管理
對每壹批或每壹個貨物，填寫看板卡，然後按照順序從後面放置，出庫時，根據最前面看板上標識的庫位出貨。
要求：管理的品種不能太多，也可以針對性的采取重點管理。
7、信息化批次管理
掃描（輸入）每批貨物的生產日期或入倉日期到系統內，並將物料存儲的位置輸入到系統裏。當需要該物料時，系統可以按照生產日期或接收日期順序排列物料存放的位置，提示應該發放哪壹批次。
物料先進先出管理有利於確保所有商品在正常的保質期內銷售，控制損耗，降低成本。