5、持續改進
持續改進是精益質量管理的第五大法寶。持續改進是精益生產、六西格瑪、ISO9000體系****與強調的理念。改善的持續性在精益質量管理中起著承前啟後的作用，是度量細化的延續和要求，缺乏改善的持續性度量的作用就會被削減，而員工職業化、生產系統化、流程標準化就會缺乏新的活力和要求，管理就會停滯不前甚至倒退。
精益質量管理強調的持續改進，除了理念的倡導外還包含具體的內容和條件保障。持續改進主要包括以下六類要素：市場意識、領導重視、全員參與、工具方法、測量評價、獎懲措施，如圖7所示。這六類措施是改進持續化的保障條件。
市場意識影響改進連續化的動力強弱，影響改進連續化的標桿高低；領導力影響改進連續化的組織力量和資源配置；全員參與是改進連續化的群眾基礎和團隊力量；工具方法是改進連續化的方法體系，5W1H、PDCA、QC小組、改進小組、六西格瑪項目都是促進改進連續化的工具方法；測量與評價；獎懲。工具和方法的連續性；測量和評價的連續性是指改進測量和管理的連續性，使改進測量和評價的連續性煥發生機和活力；獎懲的連續性是指改進管理和激勵制度的連續性，把改進測量和評價的連續性要求轉化為改進的連續性要求，真正實現改進的連續性。
改進的連續性及其構成要素主要參照ISO9000八項質量管理原則，如顧客為關註焦點、領導作用、全員參與、持續改進等。改善持續性借鑒了ISO9000的理論精髓，並借鑒了精益生產的理論和方法，六克中的測量、改善、激勵等理念和方法，可以促進改善持續性真正落到實處，收到實效。
三、精益質量管理與相關理論和方法的簡要比較
1、精益質量管理與精益生產管理的比較
基於豐田生產模式的成果，精益生產模式的主要框架如圖8所示。標準化、平滑化和改善是精益生產模式的基礎；準時化和自主化是精益生產模式的兩大支柱；5S、可視化、看板、快速換模和全面生產維護（TPM）是精益生產的重要工具；精益生產的目標是實現卓越運營，包括質量、成本和交貨期。
精益生產模式的主要工具被納入精益質量管理生產系統模塊，部分理念體現在流程標準化和持續改進上。
2、精益質量管理與六西格瑪管理比較
參照三星六西格瑪經營創新模式，六西格瑪管理模式可以用圖9的形式來概括。六西格瑪通過合適的人、合適的項目、合適的方法和準確的指標四個子系統實現流程運營能力的提升。合適的人主要由黑帶主管、黑帶和綠帶組成，通過項目團隊促進人才培養和績效改進。合適的項目主要通過 VOC 客戶之聲、CTQ 關鍵質量要求等來確定，並實現要求。適當的方法主要包括 DMAIC、DFSS 等。通過 DMAIC 實現效率提升，通過 DFSS 實現價值創造。應用 6 SIGMA 方法實現績效目標有三個載體，分別是 6 SIGMA 過程（PFSS）、6 SIGMA 計劃（DFSS）和 6 SIGMA 組織（OFSS）。準確的衡量標準主要包括 COPQ 劣質成本、反映流程能力和成本損失的西格瑪水平等。
六西格瑪 DMAIC 改進流程如圖 10 所示，DMAIC 是定義（Define）、測量（Measure）、分析（Analyze）、改進（Improve）和控制（Control）的縮寫。對比發現，精益質量管理從六西格瑪中借鑒了更多的內容，如關於人員、度量和改進。精益質量管理在借鑒六西格瑪思想和方法的基礎上，加入了精益生產管理的優秀成果，形成了全面提高生產和質量等方面的模式。
3、精益質量管理與ISO9000質量管理體系的比較
ISO9000：2000標準提出了基於過程的質量管理體系模型，如圖11所示。以顧客要求為總體輸入，以產品輸出確保顧客滿意。通過管理責任、資源管理、產品實現、測量分析和改進的循環，實現質量管理體系的持續改進。
ISO9000 質量體系提出了八項質量管理原則，如圖 12 所示。這八項質量管理原則是：以顧客為關註焦點、領導作用、全員參與、過程方法、系統管理方法、持續改進、基於事實的決策、與供應商的互利關系。
精益質量管理借鑒了 ISO9000 質量管理體系的核心思想和原則，並與精益生產管理和六西格瑪管理相結合，進行了創新，使精益質量管理具有很強的科學性和實用性。
總的來說，精益質量管理以作業系統質量、效率、成本全面提升為目標，全面借鑒和吸收了精益生產管理、六西格瑪管理以及ISO9000質量體系等理念和方法的精髓，綜合形成了員工職業化、生產系統化、流程標準化、度量精細化、改進持續化五個子系統構成的管理框架。精益質量管理模式還屬於探索和改進階段，還需要不斷優化和完善，還需要在應用中檢驗和實踐。