產品出現問題的時候怎樣處理，處理產品的流程是什麽。我給大家整理了關於產品異常處理流程，希望妳們喜歡!
產品異常處理流程1 目的：
為了使品質異常發生時處理過程有據可依有規可循，使重大品質異常能在規定的時間內得到有效改善，防止相同問題重復發生，降低品質成本，確保產品質量符合需求
2 範圍：
制程控制、出貨檢驗
3 定義：重大品質異常是指品質問題嚴重有必要開具《品質異常聯絡單》，並由QE/IPQC進行特別
跟進的質量事件
3.1 制程外觀不良達10%時開具《品質異常聯絡單》
3.2 制程性能不良達5%時開具《品質異常聯絡單》
3.3 制程尺寸不良達3%時開具《品質異常聯絡單》
3.4 制程無作業指導書、無標準或制程條件不能滿足工藝需求而導致停線
3.5 制程連續3天重復出現的品質問題開具《品質異常聯絡單》
4 運作流程：
4.1 在生產制程過程中，當作業人員發現產品出現品質異常時第壹時間通知現場IPQC、現場主管予以確認，無誤由IPQC開《品質異常聯絡單》，若IPQC與現場主管對該異常項目發生分歧時則立即報告上級主管予以確認、屬實IPQC繼續開《品質異常聯絡單》;
4.2 現場IPQC初步分析異常原因(必要時協同工藝、技術壹起進行異常原因分析)後，填寫
《品質異常聯絡單》
4.3 《品質異常聯絡單》的填寫必須清楚地寫明事件發生的日期、時間、地點、批量數、批號、異常數量、不良率、異常狀況的描述及異常原因的分析
4.4 由IPQC將《品質異常聯絡單》送本部門主管審核後，由主管將《品質異常聯絡單》統壹編號後轉送責任部門主管並在《品質異常跟進表》上簽收，相關人員接到聯絡單後壹個工作日之內給與回復
4.5 現場原因分析清楚後，相關責任部門主管針對生產實際狀況制訂糾正措施，由責任部門主管將糾正措施規範填入《品質異常聯絡單》之糾正措施欄內，現場IPQC進行跟蹤驗證;
4.6 責任部門主管對品質異常的實質原因進行分析並將其填寫在《糾正/預防措施報告》對應的原因分析欄中
4.7 責任部門主管應在48小時內對《糾正/預防措施報告》的異常原因做出預防措施，
4.8 QE依《品質異常聯絡單》、《糾正、預防措施報告》進行跟蹤驗證、確認效果
4.8.1 責任部門是否在規定時限內實施改進措施 4.8.2 責任部門是否在規定時限內完成改進措施
4.8.3 涉及部門相關人員是否積極配合改進措施的實施;
5 獎懲制度： 5.1 處罰制度：
5.1.1 責任人必須在2個工作日內做出改進計劃和明確完成時限，否則給以5元/次的處罰;
5.1.2 改進措施在限定時限內未能完成給以5元/次的處罰;
5.1.3 責任部門未徹底執行改進措施導致改善無效給以責任人10元/次的處罰; 5.1.4 同壹個異常點在同壹部門壹個月內重復發生5次或以上給以20元/月的處罰。 5.2 獎勵制度：
5.2.1 異常問題責任人在時限內措施改進有效且同樣的品質問題未再次發生;
5.2.2 異常責任人及時到達現場且改進措施快速實施見效(不含變更工藝、降級處理等的臨時解決方案)。
註：異常問題責任人在品質異常問題的分析和改善工作中的表現品保部年底進行匯總上報總經理審核後交到人力資源作為年終績效考核的考核項 6 相關表單：
6.1 品質異常跟進表 6.2 《品質異常聯絡單》 6.3 《糾正/預防措施報告》
品質異常處理流程及方法品質人員的工作職責
1、熟悉所控制範圍的工藝流程
2、來料確認
3、按照作業指導書規定進行檢驗(首檢、巡檢)
4、作相關的質量記錄
5、及時發現反饋生產中的品質異常狀況，並督促現場執行改善措施、追蹤其改善效果
6、特殊產品的跟蹤及質量記錄
7、及時提醒現場對各物料及成品明顯標識，以免混淆
8、及時糾正作業員的違規操作，督促其按作業指導書作業
9、對轉下工序的產品進行質量及標識進行確認
品質異常可能發生的原因
生產現場的品質異常主要指的是在生產過程中發現來料、自制件批量不合格或有批量不合格的趨勢。品質異常的原因通常有：
A. 來料不合格包括上工序、車間的來料不合格
B. 員工操作不規範，不按作業指導書進行、 新員工未經培訓或未達到要求就上崗
C. 工裝夾具定位不準
D. 設備故障
E. 由於標識不清造成混料
F. 圖紙、工藝技術文件錯誤。
品質異常壹般處理流程
1、判斷異常的嚴重程度(要用數據說話)
2、及時反饋品質組長及生產拉長並壹起分析異常原因(不良率高時應立即開出停線通知單)
3、查出異常原因後將異常反饋給相關的部門
(1)來料原因反饋上工序改善
(2)人為操作因素反饋生產部改善
(3)機器原因反饋設備部
(4)工藝原因反饋工程部
(5)測量誤差反饋計量工程師
(6)原因不明的反饋工程部
4、各相關部門提出改善措施，IPQC督促執行