下面是行我整理的關於提高生產效率方案.歡迎閱讀。
提高生產效率方案1
壹個創建已久的企業，在通過多年的改革創新，仍持續保持原來狀態。
重點就是管理和制度的不夠完善，其次就是生產運作的環節出現故障。
具體存在的問題和改善方案由如下所述：
壹、主要問題點：員工作業水平,工藝加工意識急需提高。
如作業速度慢，心態壓力等等。
員工流失率高，新員工多，作業不良、生產改裝速度緩慢，生產持續怠慢技術管理著，員工在生產制程中對產品無自檢自查的良好習慣，沒有更高的意識對設備存在的隱患，互檢意識，造成不良品累次發生。
二、具體改善措施：提高員工作業的熟練度。
新員工剛來時，必須將其安排在在老員工的帶領下熟記操作工藝，經過幾天時間培訓合格方可上崗.這樣才不會給新手造成工作上的壓力，對品質和效率的影響也可降至最低。
三、對員工進行適當的激勵。
1激勵包括物質方面和精神方面的，表現好的須及時進行獎勵，表現不好的須進行口頭或物質上的懲罰，不能讓員工有壹種做的好與不好壹個樣的想法，並每月進行壹次心態方面的培訓。
完成時間：每周進行質量標兵、重點控制工位的評選，每月進行優秀員工的評選，並給予相應的物質和精神上的獎勵和處罰，每月由人事部對員工進行壹次心態方面的培訓。
四、機器方面：要重點加強設備、工具、儀器的保養與維護，提高其正常使用率。
技術員和操作員必須隨時關註設備是否正常運行，當設備出現對效率和品質有重大影響的異常時，必須作出及時的檢測維修處理。
設備、測試儀器，工具日常的保養，須經常檢查其是否工作正常，不可粗暴操作，做到誰使用誰負責，責任到位落實到人的管理機制。
五.方法方面按照?壹個流程?作業，保證整個生產的總平衡可以由十二點做起。
1、堅持車間生產管理制度，發現問題點，並進行持續改善。
2、對技術員和操作員績效考核，提高技術員和操作員的工作積極性。
3、對產量進行目標管理，每天制定相應產量目標並讓班組長進行確認，主管及時跟進完成情況。
4、要求各管理者嚴格按照計劃制定各生產標準產能及相應周期，進行生產，以保證達到標準產能確保交期。
5、提高員工的作業技能，減少作業不良;提高直通率。
6、通過完善的生產計劃，合理安排員工、利用設備優勢和行業技能，持續整個生產系統的平衡率和生產效率，減少在制程中的不良，提高產量。
7、對管理者和技術人員、機長進行培訓，提高員工的品質意識，提高員工的自行檢驗來達到互檢意識，要求技術員、機長準確掌握作業標準和作業要求，培養心態積極的員工，提高生產管理水平。
8、要求生產技術骨幹提出不良改善對策進行改善。
9、提高生產計劃的均衡性，減少作業員工作時間太松太緊的狀況，增加生產活動，提高凝聚力，以降低員工流失率。
10、管理者必須隨時跟進生產現場的生產，做到馬上發現問題就積極解決問題，將異常消除在萌芽狀態。
11、加強對技術和員工在生產管理技能、工作技能、品質知識等方面的培訓，要求每月至少培訓壹次。
六、環境方面:
1、做好生產現場的7S管理工作。
2、加強員工的組織紀律性。
只有這樣壹個企業才能得到穩定發展並使之逐漸壯大!
提高生產效率方案2
生產制造業是國民經濟中非常重要的支柱產業以及國民經濟增長的發動機，同時也是工業工程的主要研究領域。
在當前全球化經濟日益激烈以及生產制造行業日益國際化、分散化的趨勢。
隨著歐美、日本、韓國、中國臺灣地區以及東南亞制造業的大規模傾斜式轉移，中國正在朝著世界制造中心邁進，其突出表現在成本優勢的密集型加工上。
提高當前中國制造業企業核心競爭能力的關鍵在於如何降低成本、縮短產品交付期、保證加工質量和提高勞動生產率。
而這些需求恰恰是工業工程所要解決的問題。
工業工程是唯壹壹個解決整個系統的設計與優化問題的工程學科，也是唯壹壹個解決企業中與人有關問題的學科。
工業工程的特點是優化機器系統、物流系統、人力資源、資金和人組織的系統。
面向制造業企業，工業工程所追求的可以簡化為三個方面：系統化工程、系統的效率以及系統中人的安全舒適性。
總體看來，高生產效率、低生產成本和產品質量壹致性是國內多數制造業企業獲取市場競爭優勢的基礎。
因此，如何保證產品制造的生產效率是目前國內企業把握並取得競爭優勢的必要手段。
1、定量化生產效率改善的提出
生產效率是指產品或服務的產出與生產/服務過程中的投入(包括勞動、材料、能量、信息及其他資源)的比例。
定量化企業診斷與效率改善方法就是從復雜的制造系統中提煉出壹種方法簡單、代價極小、周期較短的解決方法，壹方面實現制造企業的性能診斷和效率提升;另壹方面使得企業的資源配置和管理方式合理化，保證各種管理系統和軟硬件平臺建設的良好效果。
企業診斷是結合企業發展戰略和經營目標對制造企業面向生產過程存在的問題進行查找、描述、分類、分析和評估。
也是對企業現有生產效率進行定量化分析和評估，進而預測其可以進行改善的空間。
效率改善則是對生產過程存在並可診斷出的問題采取相應的措施。
通過先進管理方法與關鍵技術工具的融合、定量統計與線性回歸的實現開展生產過程的定量化效率改善，進而根據企業具體需求恢復企業設計生產潛在能力、縮短產品交貨期和降低成本。
效率改善的關鍵在於管理與技術的有效融合。
在實際案例企業實施中，本文所提出的定量化效率改善方法獲得極大成效。
在案例企業現有資源條件下，不增加任何其他投資，平均3～4個月可提高企業產能50%左右，部分企業月產值提升可達數千萬元之巨。
2、定量化生產效率改善的實施
2.1 問題分析方法
傳統基礎工業工程的改善方法主要集中在流程分析法、現場管理與動作分析法、動作經濟原則、時間研究、工作抽樣、人機配置法和工作簡化法等。
而現代的效率改善則需在基礎工業工程工具之上，建立面向組織內部及組織間基於信息的系統集成方法。
其首要的工作在於準確定位企業生產系統中存在的問題。
問題分析是進行企業診斷及效率改善的核心。
有效的問題分析可以使得人們能夠實際地找出、描述、分析以及解決問題。
C.Kepner博士提出的偏離標準問題分析方法(KT)中，強調了問題優先次序設定是決定決策質量的關鍵，但忽略了問題潛在趨勢;E.Goldratt教授提出的約束理論(TOC)，則把問題分析定位於尋找系統的最薄弱環節，但缺少影響的範圍和定量權重。
面向生產效率的問題分析更應該側重於對影響生產效率的各動態交叉問題域空間進行映射簡化、規定問題求解邊界、明確問題求解約束、形成定量與定性並存的問題集。
基於需求，面向生產效率的問題分析主要包括問題時間定位、問題空間定位、問題資源定位、問題影響權重、問題結構、問題發展趨勢、問題解難約束以及問題分析檢驗等組成問題分析八維向量空間。
具體評定則需在問題分析空間確定空間問題錐點，並通過空間順序映射簡化為壹維問題集分析流程。
2.2 生產過程問題分析
生產過程是圍繞完成產品生產的壹系列有組織的生產活動的運行過程，是生產管理的對象。
生產過程最具有潛在改善空間，其問題分析是本文研究的重點，許多先進制造技術和管理理念都是通過生產過程改善得以實現。
20世紀初，福特汽車廠僅用三年多時間，通過將汽車裝配從固定底盤安裝改變為移動生產線以及後來的U型生產線，就實現了將壹輛汽車的生產時間從728 h縮短為93 min。
M.Hammar博士提出的企業經營過程再造(BPR)，更加強調對經營過程徹底進行重新構思和重新設計，來達到對現有流程的最大改善，並在許多企業獲得極大成功。
生產過程的關鍵問題在於，所有生產活動的運行過程中涉及到的相關資源是否可以均衡滿足需求，即生產過程的合理組織和完善的運行機制保證。
從問題分析角度衡量，生產過程的資源均衡性與企業內部生產物流的合理性相近。
問題分析能力趨於可近似替換，特別是面向多品種產品生產，生產物流平衡將使得企業不僅僅在效率方面得到改善，更重要的是在效益方面得到改善。
企業內部生產物流伴隨著生產加工過程而產生，是生產過程中存在的原材料、在制品、半成品、產成品在企業內部的實體流動以及在供應商、制造商和分銷商之間的信息流動。
其運行效率及成本直接影響產品生產的效率與效益。
狹義的生產過程可以理解為產品全生命周期中，從物料采購開始到產品交付用戶使用及相關服務結束的系列活動集合。
可以按層次分解為各子過程，直到分解到各基本活動。
而生產過程問題分析也必然相應定位於從過程、子過程到基本活動各個層次。
生產過程或內部生產物流中與生產效率相關的問題，主要集中在基於組織內部或組織之間信息集成的過程冗余分析、非增值子過程/活動的識別、過程/活動耗用資源負荷的失衡、過程/活動耗用資源沖突等。
具體應用問題分析多維向量空間進行問題空間錐點核定，基於生產過程及物流各層次自上而下確定並簡化生產過程特定問題集。
2.3 面向生產過程的瓶頸問題評估
面向生產過程的瓶頸問題評估具有三個層次：特定問題集的問題關鍵實現性評估、特定問題集的問題相關子過程/活動關鍵沖突性評估、特定問題集的問題相關資源關鍵失衡性評估。
問題關鍵實現性評估面向問題自身的特征要素，即問題時間、空間、影響權重和解難約束;問題相關子過程/活動關鍵沖突性評估則面向問題結構、問題影響權重和問題發展趨勢，尤其面向在信息集成環境下的生產物流平衡;問題相關資源關鍵失衡性評估重點則在於問題資源定位、問題解難約束上。
特別指出的是，生產過程中瓶頸問題可以動態轉移。
而且，壹個瓶頸問題的解決必然帶來另壹個新的瓶頸問題，也相應導致問題的循環評估與效率改善活動的螺旋式進行。
2.4 數據采集與統計方法
由於制造系統的復雜性和生產現場的隨機性，各種問題分析僅僅定位於定性分析遠遠不能保證評定的質量，而且難於評定關鍵性因素。
因此必須要引入定量化方法進行測量，而這些都源於生產現場數據實時有效的采集、統計和分析。
數據采集是進行定量化調研的必要手段。
數據采集的效果直接影響到定量化問題分析、企業診斷與效率改善的實施成效。
作為分析與決策的主要依據，數據采集還需具有與問題分析相對應的層次性，即數據源應具有層次性，而數據粒度應具有相關性。
在進行現場調研前，應確定好數據的層次結構和相關程度，並預先設計可行的數據準確度和精確度。
如果資源允許，應進行預試驗。
首先要預先設定和事後分析數據的準確度，包括數據主觀評價、抽樣準確度、檢驗準確度和結構準確度等。
資源允許時，可采用現場遠程監控系統代替手工統計作為有效周期內數據統計源。
其次要預先設定和事後分析數據的精確度，包括數據的時間穩定性精確度、代表性精確度和等價性精確度。
當然出於簡化性需求，實際統計中可以允許現場專家知識的介入。
由於制造企業生產現場的復雜性和隨機性，為了確保參與調研人員的工作質量，有必要在采集樣本的變量設計、抽樣規模、抽樣誤差等事情的設定時根據對象的特征調整匹配，保證數據的有效性。
數據采集還可以充分利用企業現有網絡資源、控制系統和監控平臺，最大限度地減少手工操作。
同時，要確保現有企業資源的數據源標準變化需求，做好數據整理，並能有效對數據進行校驗，保障數據采集質量。
2.5 生產能力測量
生產能力是企業固定資產/資源在壹定時期內，在正常的技術和管理組織條件下，經過資源綜合平衡後所能生產的壹定種類產品的產出量，壹般分為理論生產能力和標定生產能力。
本文所提出的生產能力測量主要是面向標定生產能力，即按實際產出效率計算的生產能力。
各類型制造企業的標定生產能力參數有所不同，測量時應重點考慮多品種產品的生產能力。
生產能力測量是制造績效測量中最為核心的內容，更是效率改善的基礎，但也是最難以定量化描述的部分。
盡管許多研究很容易給出簡單的度量公式，特別是面向單個設備更容易以產出率進行計算。
但實際上，由於管理方式的差異性，直接影響生產過程中各個設備設施的產出能力，同時還存在著設備故障、非正常停工等隨機因素影響。
因此，準確有效地定量化評估當前生產能力並給出生產能力潛在空間，是效率改善過程的最重要突破。
現有研究工具主要包括標桿管理、層次分析法、數據包絡分析、多元統計回歸算法等實現定量化生產能力度量。
但對於多數企業管理人員具體操作起來具有相當的難度。
標桿管理的數據采集較為困難，且實施中企業間經常不具備可比性;而數據包絡分析、多元統計回歸算法等面向設備或設備組等資源可能集、生產可能集等作為評估單元進行相對效率評估，多依賴於歷史數據，較難在短期內實現資源利用和方法實施。
本研究則在當前數據采集、統計和分析基礎上，引入專家知識並逐層設置生產可能集或資源可能集負荷參數分配表。
通過由上至下的生產過程子過程/活動沖突消解，結合作業測定方法，反方向自下而上逐層簡化資源可能集或生產可能集參數值，達到對當前生產能力的定量評估和潛力預測。
2.6 現場生產管理
作為效率改善的起始點，現場生產管理已經證明是極為有效的現場改善方法之壹。
從科學管理之父Taylor的時間分析、動作研究，到上世紀60年代後興起的準時生產、現場改善、5S管理等日本制造業核心管理模式，都集中體現在現場生產管理的實施和應用上，其中多數管理理念和操作工具都可以成為效率改善的有機組成部分。
現場生產管理是指對生產作業現場，包括與生產作業有關的物流現場、質量現場、設備現場、運輸現場、試驗現場和安全現場等企業所有現場的管理。
效率改善更加強調對於現場生產管理的系統優化，即系統化考慮生產作業現場以及與生產作業相關的所有現場的資源要素並進行合理配置和有效控制。
基於現場生產管理，效率改善可以有效引入全員生產保全(TPM)制度。
利用兩個工作班次的間隙進行設備預防保全，強調設備? 零故障?，減少因設備故障等突發事件引起的生產能力受限概率。
同時，效率改善中需強化作業研究。
重點設計生產準備作業與生產作業的並發進行流程，減少在線產品切換作業，即設備停頓下才能實現的產品切換作業，增加產品切換作業的離線能力。
2.7 生產與業務流程優化
生產與業務流程優化是從系統角度對生產過程中所有現場進行系統化均衡、合理配置和有效控制的有效工具。
生產能力的絕對平衡是不可能的，考慮產品的經營效益，可以從內部生產物流入手，按層次劃分為功能優化、結構優化和參數優化。
在生產過程問題分析基礎上，結合企業戰略目標，選定特定問題集中的.實現性關鍵問題、活動沖突性關鍵問題和資源失衡性關鍵問題，在三個層次上進行流程優化。
功能優化主要考慮以生產物流為主線，將生產/業務流程進行功能性劃分。
重點搜索基於組織內部和組織之間信息集成的過程冗余點集以及非增值子過程/活動，保證生產/業務流程的功能性優化。
結構優化同樣依賴於生產物流為主線，識別瓶頸活動集，選取瓶頸問題相關的生產/業務活動，確定具體改善指標，包括成本控制、作業時間縮短、勞動強度降低、作業質量穩定等。
並建立作業動作庫，分析其中活動/子過程的合理性，從而簡化生產過程，達到作業方法的改善，實現結構優化。
參數優化則是建立定量化測度指標體系。
按照生產可能集或資源可能集的過程改善近似方向和改善步長進行試運行，在生產/業務流程空間域中進行效果評估，確定各參數優化值。
具體應用包括設備運行指標、標準工時調整、工藝參數調整、檢驗時間的比例等。
2.8 績效考評和激勵機制
效率改善的落腳點在於生產過程中所涉及的所有企業員工工作業績。
員工作為壹種最具創新潛能且具有技能和知識的資源，對其實施有效的績效考評和激勵機制是實現企業效率改善的重要保證。
企業經營流程再造在許多企業失敗的原因，主要應該歸咎於其方法對於員工的激勵性不足，沒有妥善處理已有職權員工的利益轉換，導致既得利益者的抵觸心理，最終使得該方法無法得到廣泛的應用。
員工配置、人才培養、績效考評和激勵機制既是人力資源管理的四個關鍵系統，又是效率改善的必要保證。
這四個系統相互依賴，相互影響。
作為效率改善的研究內容，員工配置本來包含在生產/資源集裏。
人才培養又是企業長遠戰略。
本文將面向效率改善團隊和日常員工重點討論績效考評和激勵機制的設計。
員工績效考評應結合個人績效和團隊績效綜合評估，提倡團隊精神，強調組織目標，並盡可能使得各個團隊和員工在同壹考核標準和考核方法下進行工作。
在建立科學的績效考核體系中，要重點使員工明確企業發展戰略和經營目標，提高員工參與目標的制定過程，並有效設置定量化和定性化考核指標。
另外，還要重視對效率改善項目小組成員的特殊績效考評。
由於小組屬於臨時性組織，成員業績直接影響到效率改善的效果。
但由於小組成員還隸屬於某個部門縱向管理體系，績效考評存在實際上雙重領導，因此，需要在權限分配和績效考評中給予充分重視，同樣保證考核的統壹標準。
績效考評要與激勵機制有機地結合起來。
激勵是激發人的內在動機，鼓勵人朝著所期望的目標采取行動的過程。
激勵有助於企業吸納外部人才，促進企業內部員工提高自身素質，從而提高員工工作效率和業績。
作為效率改善目標中，激勵是短期內影響人的動機強度的有效工具，提高工作業績，進而影響人自我激勵，在長期內提高自身能力素質，進壹步提高效率。
激勵機制中需要調整物資激勵和精神激勵的比例、正向激勵和懲罰激勵的比例以及素質激勵和制度激勵的比例。
特別是面向不同類型員工人群，如管理者、技術人員、操作工人設計不同的適用比例。
2.9 完善的項目組織與管理
企業診斷與效率改善是壹個系統的項目，其實施的效果依賴於科學合理的項目組織與管理。
良好的項目管理能縮短項目實施周期，使得企業內部人、財、物、信息等資源協同合理地應用，在短周期、低投入條件下實現高效率高效益改善。
與其他項目管理類似，效率改善的項目管理主要包括建立健全組織、制定項目目標、設計項目計劃、進行有效的進度控制、實施項目成本核算和及時開展項目評估。
項目成功的關鍵在於效率改善項目小組的有效運行。
如果條件允許，應將項目小組細化分為項目領導小組、項目實施小組，實現合理的人員調配。
3、結束語
制造型企業其真正創造價值的環節是在其產品的生產階段，但是在實際情況下卻普遍存在著增值環節的時間比例過低的情況。
生產效率的提升已經成為制造企業當前最為核心的競爭要素，定量化企業和效率改善法從平衡企業的資源出發，成為壹種行之有效的短周期、低成本、高效率並且能夠重復進行的生產管理工具。