如何在班組中開展質量管理

壹、質量管理的發展階段和質量管理理念通過對質量管理發展過程的了解，我們對不同時期質量管理的認識和理解都是隨著發展而逐步深化和更新的。1.質量檢驗階段質量檢驗作為壹種科學管理方法形成於20世紀初。美國工程師泰勒提出了“科學管理理論”，創立了“泰勒系統”。泰勒主張計劃和執行必須分開，因此需要“專制測試”。同時，隨著生產規模的擴大，對零部件的互換性和標準化要求也越來越高。因此，大多數企業都設立了專職部門和檢驗人員，負責產品(零部件)的質量檢驗和管理。當時人們對質量管理的認識僅限於質量檢驗，即依靠檢驗手段挑出不合格品並對不合格品進行統計，管理的作用非常微弱。這種“檢驗質量管理”是以半成品和成品的回測為基礎的管理方法，對於防止不合格產品出廠，保護用戶的利益和出廠產品的質量是絕對必要的，並將在今後相當長的時期內有效。這種方法有以下缺點:a)沒有解決質量問題的系統概念；b)只重視事後的結果，缺乏預防；c)需要對成品進行100%的檢驗，這在大批量生產中往往難以實現。2.統計質量控制(SQC)階段統計質量控制形成於20世紀30年代。美國的shewhart應用數理統計提出了統計過程控制(SPC)理論，目的是防止生產過程中不合格品的產生，理論上實現了從質量管理到預預防的轉變。二戰期間，為保證軍火生產質量，美國強制軍工企業實施統計過程控制，保證和提高了軍工產品質量，取得了顯著成效。因為SPC包含計數和測量控制圖，需要大量的統計數據和復雜的計算和繪圖(計算機應用)。因此，這種方法在20世紀50-80年代沒有得到廣泛的推廣和應用。直到20世紀80年代日本經濟的快速發展，特別是質量管理在日本經濟發展中發揮的巨大作用，世界再次關註統計質量。以美國為首的發達國家掀起了大力推廣SPC的熱潮。由於在這壹階段應用數理統計來防止不合格品的發生，質量職能從專職檢驗人員轉移到專業的質量控制工程師和技術人員。這標誌著回溯測試的理念已經轉變為預防質量事故的理念。可以防止偶然的非正常因素造成的質量損失，但不能解決系統存在的問題和共性問題。SPC的應用要求系統本身處於穩定狀態。3.全面質量管理理論於20世紀60年代提出，至今仍在發展和完善。隨著社會的發展，人們對產品質量的要求越來越高，不僅關註其性能，還增加了對耐用性、可靠性、安全性和經濟性的要求。系統分析的概念廣泛應用於生產和企業中，把質量問題作為壹個系統工程來綜合分析和研究。管理理論中出現了行為科學理論，強調“重視人的因素”和“參與管理”，強調人在管理中的作用。隨著市場競爭的加劇，特別是國際市場競爭的加劇，以及“保護消費者利益”運動的興起，各國都非常重視“產品責任”和“質量保證”問題。由於上述情況，僅僅依靠質量檢驗和使用統計方法很難解決問題，因此許多企業開始引入全面質量管理的概念。美國工程師費根鮑姆最先提出了全面質量管理的概念。他強調質量職能應由公司全體員工承擔，質量管理應貫穿於產品生產和形成的全過程。早期的全面質量管理提出了全員參與、全過程管理，但這種質量管理過程是松散的、不系統的。20世紀70年代末和80年代推廣的“QC小組”、“過程控制點”、“質量月”等活動，為全面質量管理的推廣做出了突出貢獻。隨著市場經濟的發展，工業企業尤其是制造業的格局發生了重新劃分和整合。許多企業已經從整車到壹顆螺絲釘，整合分化為專業化生產和壹體化生產模式。這種模式具有由許多專業化生產企業組成的供應鏈，甚至是跨行業、跨國的國際供應鏈。為了保證其供應鏈中零部件的質量，各大主機廠和龍頭企業都制定了自己的質量保證體系和標準(如通用、福特、克萊斯勒的QS9000，德國的VDA6.1，法國的EAQF，意大利的AVSQ等。).為了統壹眾多的質量體系標準，避免對供應商的重復認證，國際標準化組織ISO整合了主要組織標準的特點和要求，在90年代推出了壹系列ISO質量管理體系標準，如ISO9000、ISO14000等。從而使全面質量管理進入了系統化、規範化時期。第二，從質量管理的發展來正確理解質量管理。質量管理已經從質量檢驗階段發展到全面質量管理。開發過程中采用的質量管理方法不斷改進和完善，許多方法壹直保持至今(如傳統的產品檢驗)。但是，我們對質量管理的認識和理解不能停滯不前，質量管理的理念必須隨著不同階段和時期的發展而不斷更新。在質量檢驗階段，人們對質量管理的認識僅限於產品質量管理，對質量的職能和責任也僅限於專職檢驗人員，而我們的生產人員、管理人員、技術人員似乎與質量關系不大。對產品質量進行檢驗。在統計過程控制階段，人們已經意識到依靠產品的回溯測試來控制質量是壹種巨大的浪費。質量的控制逐漸轉向制造過程，SPC的應用就是通過對制造過程的監控和統計分析，來預防質量事故，減少批量產品的質量損失。這壹時期的質量職能也由檢驗員和專業質量工程技術人員承擔。這個時候對質量管理的理解就是產品質量是做出來的。自從進入全面質量管理以來，現代質量管理的理念發生了質的變化。在整個參與和控制過程中，質量管理貫穿於產品實現、交付和服務的全過程，組織中的每個人都被賦予了相應的質量職能。現代質量管理是:根據顧客和國家法規標準的要求，通過對產品實現過程的管理和控制，確保並使產品質量滿足顧客要求。在這裏，質量管理不僅關註產品質量，而且關註過程的管理和控制。可以說，產品質量是計劃和管理的。三、生產團隊如何進行質量管理？質量管理是妳的工作。在既定的制度或流程中，按規定的程序做好自己的工作，妳就完成了組織賦予妳的質量職能。作為壹個基層生產隊，要做好以下工作:a)生產準備:妳必須在生產前做好生產準備。妳了解當天的生產任務了嗎？是否掌握所生產產品的技術狀態要求和工藝要求；檢查設備是否處於正常狀態；工裝和刀具是否符合要求；檢查(測量)工具是否有效；檢查材料和零件是否符合要求。b)首件三檢和工序自檢:認真執行首件三檢和工序自檢是防止產品質量缺陷，特別是批量質量事故的重要手段之壹。在生產過程中，夾具的位置、刀具的磨損、操作者的疲勞都會使加工質量漂移，影響產品質量。因此，必須通過定期或定量的自檢和專檢來控制，以保證產品質量的穩定性。c)工藝規程和工藝紀律的執行:在生產過程中，應嚴格按照工藝卡的要求進行操作，特殊技術狀態應根據技術通知單和市場技術狀態表進行認真檢查，方可實施。d)使用設備時，必須按照設備操作規程和安全操作規程進行加工操作。做好設備的日常維護，確保生產和檢測設備的正常使用。e)搞好6S管理活動，創造壹個規範、清潔、安全、有序的生產環境，是保證產品質量的良好基礎。f)做好各種質量記錄:原始質量記錄大部分來自生產班組，是產品質量的直接證據，是統計、分析和改進產品質量的基礎數據。所以壹定要認真記錄，妥善保存。g)協助、參與和應用質量管理方法，如統計過程控制(SPC)、柏拉圖、因果關系、檢查表等質量管理方法。這些方法的應用，控制點在流程，基礎數據建立在團隊，應用效果體現在團隊。h)持續改進:積極參與持續改進活動，改進的範圍是多方面的，如工藝、工裝、操作方法、管理改進等。改善的方法有很多，如合理化建議、“QC”小組、公司成立的項目小組等。保質、保量、按時完成生產任務是生產團隊的基本職責。質量保證是指生產的產品必須是符合質量要求的合格產品。所以妳進行的生產過程就是履行質量職能的過程，妳所做的工作是質量管理的壹部分。我們用壹句話結束課程，那就是:質量管理在妳的工作中。