在整個項目過程中，經過對工廠的戰略定位和價值取向的梳理，明確了智能工廠建設項目主要分為三個步驟，包括物理規劃、管理和運營改革以及信息集成和互聯。
第壹步:物理規劃。在此階段，基於行業標桿和多媒體物流管理的特點，以實現未來工廠的“有效運作”和“集成互聯”為導向，在規劃中嵌入管理元素和要求，合理規劃新工廠的物流空間、物理流程、設施設備。
步驟2:管理運營變更。在物理規劃的基礎上，改變管理和運營，優化物流管理流程，實現戰略-戰略-計劃-實施的有效協調。
第三步:信息整合。這壹階段的重點是信息集成和互聯，以實現計劃、信息、對象和操作之間的有效協調。信息流與真實物質流壹致，使差異保持在標準範圍內。該系統具有自組織、自決策、自調節和智能化的特點。
實體規劃方面，整體布局以物流為主線貫穿整個規劃過程，強調流量是硬道理，打造制造工廠的物流中心，以自動化立體庫為工廠的物流中心，輻射所有生產區域，將管理元素嵌入規劃中。基於產品、物料、工藝特性、各環節流量、庫存需求等因素，差異化配置智能物流系統，在合理、有效、經濟的前提下，從進貨物流、生產物流、成品物流全面整合，滿足柔性生產、復雜場景的運營要求。本項目規劃的亮點如下:
亮點壹:靈活的存儲、分揀和配送模式規劃，適應個性化定制和大規模生產的兼容運作。
(1)托盤散裝物料的靈活混合儲運。智能顯示終端主要包括電視、顯示屏、廣告屏等終端顯示產品。電視產品的尺寸覆蓋範圍很廣，從20多寸到80多寸，對應的大貨盤大多與電視產品的尺寸有很強的相關性。如何設計壹個柔性的智能物流系統，以適應各尺寸鏈上大型托盤的存放，是本項目的難點和重點。最後，經過項目組的討論和尺寸鏈的詳細分析，綜合考慮利用率、兼容性和經濟性等維度，設計了L1400mm*W1000mm和L2100mm兩種托盤存儲單元，壹個貨艙同時放置兩個單元。
(2)協同設計到貨與選貨到人。通過對物料揀選特點的分析，揀選方式的靈活設計滿足了生產對物料的需求。對於按件分揀的物料，采用流暢貨架揀選，通過四向穿梭+流暢貨架實現快速揀選，有效減少此類物料的頻繁投放，減輕系統壓力。同時，人員根據流暢貨架上電子標簽的指示完成揀貨操作。對於整個集裝箱的物料配送，采用貨到人提貨的方式，在每條生產線的所需區域規劃貨物的人工位置，方便提貨後的物料供應。整個揀選和存儲系統被集成以降低系統的復雜性。
(3)連續和離散相結合的物料配送模式。根據不同的生產線模式，結合實際情況和需求，靈活配置配送技術。個性化定制生產線，生產線物料需求特點是多頻次小批量，各工位配送頻率高。基於此，采用連續運輸方式，通過料箱升降機與高速擺渡車的對接，將物料直接配送到各個工位，實現物料的快速、靈活配送。
對於批量生產線，物料需求的特點是頻率低，批量大。據此采用批量配送方式，采用離散式AGV系統。AGV搭載周轉料架，在邊緣工位自動與料架對接，巧妙地將低成本自動化與AGV融合，既減少了人工搬運，又降低了成本。
亮點二:差異化物流系統設計，滿足復雜的多場景多模式運營環境。
(1)原材料倉儲配送模式差異化配置。在倉儲配送過程中，根據物料特性和流動需求，針對不同的使用場景，設計不同的物流系統。比如在存儲環節，相對標準化的物料存儲在自動化立體倉庫中，而異形件則以扁平化的方式存儲。在配送環節，對於流量比較大的物料采用AGV配合周轉車，對於流量小的物料采用人工配送。
(2)成品搬運和儲存方式的差異化配置。在成品物流中，通過PQ(產品數量)分析，對成品的離線運輸和儲存進行不同的配置。其中80%的產品通過連續輸送下線碼垛，然後自動進入24米高的全自動托盤立體倉庫儲存。其余20%的產品由離散AGV運輸並儲存在飛機上。整個實現過程不是為了自動化而自動化，而是從經濟合理入手，以實現有效運行。
亮點三:巧妙設計空中遊覽通道，打造個性化旅遊景點。
以物流為導向，設計空中遊覽通道的走向。通過空中遊覽通道，可以看到原料自動化立體倉庫-物料配送-車間生產-成品自動運輸、碼垛-成品自動倉庫的所有環節。從空中參觀通道俯瞰整個生產車間，視野開闊，視覺沖擊通過全景展現給參觀者。同時，遊客在經過路線時，會有意識地打造個性化的旅遊景點，向遊客展示企業的制造水平、物流管理水平和企業文化，提升企業的整體形象。
工廠規劃是為了運營。“錢能買到的能力都不是核心能力”，工廠的運營能力也是如此。在新的物流系統規劃的前提下，我們需要重點打造工廠的軟實力(組織能力、計劃協調、物料控制、庫存周轉、團隊和人才培養等。).全新的工廠需要全新的面貌，也需要全新的能力體系配置。
基於此，第二階段的主旋律是管理和運營改革，旨在通過全面打通計劃、采購、物流、生產等各個環節，打造壹套基於新工廠新規劃、適應未來發展的物流運營體系。具體方法如下:
計劃管理:重點是理順計劃、物流、實物之間的協同管理邏輯，建立以小時作業計劃為牽引的精細化管理模式，促進物料在廠內的配送，以JIT物料的到貨為導向的精細化管理，適應小批量生產模式。
供應商到貨及物料管理:立足現有水平，確立分步目標，以端為始，循序漸進，穩步推進采購及來料物流向小批量、多頻次精細化管理模式的轉變。同時定義到貨計劃規則，針對不同物料建立差異化的物流管理模型和標準，打造有序、可控、可視化的物料到貨管理機制。
廠內物流運作管理:以快速響應和服務生產為目標，建立物料對齊的管理機制，確保線上物料對齊。同時，根據不同物料和生產線的特點，建立差異化分揀配送模型，支持新工廠多品種小批量的柔性生產模式。
在明確各環節管理要求的基礎上，建立相匹配的物流組織結構。物流組織架構遵循壹體化物流管理的原則，對物流管理組織架構的職能進行梳理和界定，設計物流組織架構，建立物流組織的關鍵KPI指標，為新工廠的有效運營提供組織保障。
同時，為了滿足新工廠的物流運作目標，需要設計相匹配的物流流程，以確保需求得到落實。通過建立結構化、標準化的五級物流流程運作體系，打造壹套標準化的五級流程語言。通過梳理新工廠物流相關業務的五級流程，制定符合長虹多媒體的統壹流程標準語言，讓所有業務人員都懂、會說、會做業務流程，從而更深層次的推進流程。
最後，在管理需求、組織保障、流程清晰的基礎上，提出各個環節的物流信息化需求重點，通過ERP、PCP、SRM、MES、WMS、QMS、WCS等核心信息系統固化，最終實現從計劃、采購、物流到生產的全流程與底層物流設備控制系統的集成。
1.單位面積的產量大大提高了。在這個智能工廠中，更多采用了立體自動倉儲系統，有效利用了垂直空間，大大提高了廠區的利用率，增加了單位面積的產量。
2.效率大大提高了。通過自動化物流系統的引入和管理流程的優化，工廠物流人員數量大幅減少。同時，通過智能物流系統的引入，倒逼企業管理水平的提升，對計劃管理、采購管理、庫存控制、質量管理提出了更高的要求，也為企業改革註入了新的動力。
3.實現了有效的橫向和縱向整合。橫向連接組裝廠、前端配套廠、外部供應商，縱向連接企業管理的R&D、供、產、銷關鍵環節，真正實現制造全過程的自主調度、自主管理、自主決策，實現工廠互聯互通。
智能工廠從規劃到落地都需要清晰的戰略定位和價值導向。在此基礎上，詳細分析了工藝需求、生產模式、物流數據和物流場景，並對物流系統進行了不同的配置。同時，基於新的物流體系，需要對計劃、采購、物流、生產等各個環節進行管理和運營變革，通過信息整合將它們聯系起來，最終實現智慧工廠建設的目標。