矽橡膠 成都森發橡塑有限公司
室溫硫化丁腈矽橡膠是壹種聚β-腈乙基甲基矽氧烷，室溫硫化猜矽橡膠除具有矽橡膠的耐光、耐臭氧、耐潮濕、耐高低溫和優良的電絕緣性能外，主要特點是耐脂肪族、芳香族等非極性溶劑性能好，其耐油性與普通耐油丁腈橡膠接近。其耐油性與普通耐油丁腈橡膠接近，可用作油汙染部件和耐油電子元件的密封材料。
（五）常溫硫化氟矽橡膠
常溫硫化氟矽橡膠是壹種聚γ-三氟丙基甲基矽氧烷，它的主要特點是耐燃料油、耐溶劑和高溫抗降解性能好，同時還具有良好的擠出性能。主要用於超音速飛機整體油箱的密封、嵌縫，氟矽橡膠墊片、墊圈的粘接固定；矽橡膠與氟矽橡膠的粘接，以及化學工程和壹般工業中耐燃油；耐溶劑部件的粘接。
（六）室溫硫化苯撐矽橡膠
室溫硫化苯撐矽橡膠是壹種矽基苯（聯苯）撐矽氧烷聚合物，其突出優點是具有優異的抗高能射線性能。試驗證明，經過 1x109 倫琴γ 射線或 1xl018 中子/平方厘米中子輻照後，仍能保持橡膠的彈性，比室溫硫化的甲基矽橡膠大 10 至 15 倍，比室溫硫化的苯基矽橡膠大 5 至 10 倍。
室溫硫化苯基矽橡膠可應用於原子能工業、核動力裝置和航天領域，作為耐高溫、耐輻射的粘接密封材料和電機絕緣層等。www.slicom.cn 成都森發橡塑有限公司
室溫硫化矽橡膠（RTV）是六十年代出現的壹種新型矽彈性體。這種橡膠的最大特點是無需加熱和加壓，可在室溫下就地固化，使用極為方便。因此，它壹經問世，就迅速成為整個矽膠產品的重要組成部分。現在室溫硫化矽橡膠已被廣泛用作粘合劑、密封劑、防護塗料、灌封和模具制造材料，在各行各業都有它的用途。
室溫硫化矽橡膠因其分子量較低而被稱為液體矽橡膠，其物理形態通常為可流動的流體或粘稠的膏狀物，粘度在 100 到 100 萬厘沲之間。根據使用要求，可在橡膠材料硫化前用自動流平的填充材料或不流動但可塗膩子。常溫硫化矽橡膠所用的填充料與高溫硫化矽橡膠相似，使用白炭黑補強，使硫化膠具有 10 至 60 千克/平方厘米的拉伸強度。填充不同的添加劑可使橡膠具有不同的比重、硬度、強度、流動性和觸變性，以及使硫化橡膠具有阻燃、導電、導熱、耐燒蝕等特殊性能。
室溫硫化矽橡膠按其包裝可分為單組分和雙組分室溫硫化矽橡膠，按硫化機理可分為縮聚型和加成型。因此，室溫硫化矽橡膠按成分、硫化機理和使用工藝的不同可分為三大類型，即單組分室溫硫化矽橡膠、雙組分縮聚型室溫硫化矽橡膠和雙組分加成型室溫硫化矽橡膠。
單組分和雙組分縮聚室溫硫化矽橡膠的生膠均為α、ω-二羥基聚矽氧烷；模壓室溫硫化矽橡膠則是含有烯基和氫基側基（或端基）的聚矽氧烷，由於在熟化時，往往在略高於室溫的情況下（50～150℃）就能達到良好的熟化效果，所以，又稱為低溫硫化矽橡膠（LTV）。
室溫硫化矽橡膠的三個系列各有優缺點：單組分室溫硫化矽橡膠的優點是使用方便，但深度硫化速度較難；雙組分室溫硫化矽橡膠的優點是硫化不放熱，收縮率很小，無膨脹，無內應力，硫化可在內部和表面同時進行，可深度硫化；加成型室溫硫化矽橡膠的硫化時間 室溫硫化矽橡膠的硫化時間主要由溫度決定，因此，利用溫度調節可以控制硫化速度。
單組分室溫硫化矽橡膠 www.sen88.cn
單組分室溫硫化矽橡膠的硫化反應是由空氣中的水分引發的。常用的交聯劑是甲基三乙酰氧基矽烷，它的Si-O-C鍵容易水解，水中的乙酰氧基和氫結合成乙酸，水中的羥基移動到乙酰氧基原來的位置，成為三羥甲基矽烷。三羥甲基矽烷極不穩定，容易與端基為羥基的線型矽膠縮合成為交鏈結構。通常情況下，將含有矽醇端基的矽橡膠和填料、催化劑、交聯劑等藥劑裝入密封軟管中，然後從容器中擠出，借助空氣中的水分硫化成彈性體，同時釋放出低分子量。
除了甲基三乙酰氧基矽烷外，交聯劑還可以是含有烷氧基、肟基、胺基、酰胺基或酮基的矽烷。當與烷氧基醇交聯放出時，稱為脫氫型單組分室溫硫化矽橡膠，當與肟基交聯生成肟基時，稱為脫肟型室溫硫化矽橡膠，因此，隨著交聯劑的不同，單組分室溫硫化矽橡膠可以有脫酸型、脫肟型、脫氫型、脫酰胺型、脫酰胺型和酮脫氫型等，但脫酸型是目前應用最廣泛的壹種。
單組分室溫硫化矽橡膠的硫化時間取決於硫化體系、溫度、濕度和矽橡膠層的厚度，提高環境溫度和濕度可以加快硫化過程。在典型環境條件下，壹般 15 至 30 分鐘後矽橡膠表面即可無粘性，厚度為 0.3 厘米的層可在壹天內固化。固化深度和強度在三周左右逐漸增強。
單組分室溫硫化矽橡膠具有優良的電氣性能和化學惰性，以及耐熱、耐自然老化、阻燃、防潮、透氣等性能。它們能在 -60 至 200℃範圍內長時間保持彈性。固化時不吸熱、不放熱，固化後收縮率小，對材料有良好的粘附性。因此，它主要用作粘合劑和密封劑，其他應用還包括原位成型墊片、保護塗層和鑲嵌材料。許多單組分矽橡膠粘合劑配方可自動粘合多種材料，如大多數金屬、玻璃、陶瓷和凝結物，例如，對裸鋁的剪切強度可達 200 磅/英寸 2，撕裂強度可達 20 磅-英尺/英寸 2（0.35 焦耳/厘米 2）。當粘結困難時，可以通過對基材進行底塗來提高粘結強度，底塗可以是反應性矽烷單體或樹脂，當它們在基材上固化時，會產生適合矽膠粘結的改性表面。
單組分室溫硫化矽橡膠使用方便，但由於其硫化依賴於惰性氣氛中的水分，因此硫化橡膠的厚度有限，只能用於需要厚度小於 6 毫米的場合。
單組分室溫硫化矽橡膠的硫化反應是由表及裏逐漸向深處進行的，膠層越厚，硫化越慢。當深層也要快速硫化時，可采用分層澆註分步硫化的方法，每次可加壹些膠料，等硫化後再加料，這樣可以縮短總的硫化時間。加入氧化鎂可以加速深層膠的硫化。
氯丁橡膠
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（合成高分子化合物）是以氯丁二烯為主要原料，通過均聚或少量其他單體**** 聚合而成。如拉伸強度高、耐熱性、耐光性、耐老化性優異，耐油性均優於天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠。具有較強的阻燃性和優異的抗延遲燃燒性，其化學穩定性高，耐水性好。氯丁橡膠的缺點是電絕緣性能差，耐寒性差，生橡膠在貯存時不穩定。氯丁橡膠用途廣泛，如用於生產運輸帶和傳動帶、電線、電纜的包覆材料，制造耐油膠管、墊圈，以及耐化學腐蝕的設備襯裏等。
氯丁橡膠是由 2-氯-1,3-丁二烯單體經乳液聚合而成，單體可通過硫和 2,3-二氯-1,3-丁二烯（ACR）改性。
氯丁橡膠可用於不同的技術領域，主要用於橡膠工業（61%）。但它也是重要的粘合劑原料，並有不同的用途（6%），如浸漬產品（如手套）、模塑泡沫、瀝青改性等。
彈性體的應用非常廣泛，如模塑產品、電纜、傳動帶、傳送帶、型材等。
氯丁橡膠的性能並不特別突出，但其綜合性能在合成橡膠中獨樹壹幟。它具有：
* 優異的機械強度
* 較高的耐臭氧和耐候性
* 良好的耐老化性
* 較低的可燃性
* 良好的耐化學性
* 中等的耐油性和可燃性
* 與多種基材的粘合性
使用不同的催化體系，可使氯丁二烯變得更加柔韌。
EPDM 中文名稱：三元乙丙橡膠
/view/958894.htm
三元乙丙橡膠簡介
EPDM 是壹種由乙烯、丙烯和非****產二元烯組成的三元 **** 聚合物，於 1963 年首次商業化生產。三元乙丙橡膠（EPDM）的最大特點是具有優異的抗氧化、抗臭氧和抗侵蝕性。由於三元乙丙橡膠屬於聚烯烴家族，因此具有極佳的硫化特性。在所有橡膠中，三元乙丙橡膠的比重最低。它能吸收大量的填料和油，但對其性能影響很小。因此，可以制造低成本的橡膠復合物。
分子結構和特性
三元乙丙橡膠是乙烯、丙烯和非****軛二烯烴的三元****。二烯烴具有特殊的結構，兩個鍵中只有壹個能**** 聚合，不飽和雙鍵主要作為交鏈存在。另壹個不飽和雙鍵不會成為聚合物主鏈，而只能成為側邊鏈。三元乙丙橡膠的主聚合物鏈是完全飽和的。這種特性使三元乙丙橡膠具有耐熱、耐光、耐氧，特別是耐臭氧的特性。三元乙丙橡膠本身是非極性的，耐極性溶液和化學品，吸水性低，絕緣性能好。
三元乙丙橡膠的性能可以通過改變三元單體的數量、乙烯-丙烯比例、分子量及其分布以及生產過程中的硫化程度來調整。
三元乙丙橡膠第三單體的選擇
第三種二烯烴類單體用於通過乙烯和丙烯的 **** 聚合在聚合物中產生不飽和，以實現硫化。第三種單體的選擇必須符合以下要求：
最多兩個鍵：壹個可聚合，壹個可硫化
反應類似於兩個基本單體的反應
主鍵的隨機聚合，以產生均勻的分布
足夠的揮發性，便於從聚合物中去除
最終聚合物的適當硫化率
二烯烴的類型和含量對聚合物性能的影響
ENB 和 DCPD 主要用於生產三元乙丙橡膠。
三元乙丙橡膠中使用最廣泛的是 ENB，其硫化速度比 DCPD 產品快得多。在相同的聚合條件下，第三種單體的性質對長鏈支化的影響依次增大：EPM<EPDM(ENB)<EPDM(DCPD)
二烯烴第三單體對乙烯丙烯的其他影響是：
ENB--硫化快、拉伸強度高、永久變形小
DCPD--抗焦、永久應變小、成本低
添加二烯烴第三單體後，會產生以下影響：更快的固化速率、更低的壓縮永久變形、更高的伸長率、促進劑選擇的多樣性、更低的抗灼燒性和延展性、更高的聚合物成本。
乙烯-丙烯比率
乙烯-丙烯比率可在硫化階段改變，商用三元乙丙橡膠聚合物的乙烯-丙烯比率從 80/20 到 50/50 不等。當乙烯-丙烯比率從 50/50 變為 80/20 時，會產生以下積極影響：壓縮永久變形強度更高、拉伸強度更高、結晶度更高、玻璃化轉變溫度更低、將原料聚合物轉化為顆粒形式的能力更強、將原料聚合物轉化為顆粒的壓縮永久變形強度更高以及擠出特性更好。其不良影響是壓延混合性差、低溫性能較差和壓縮永久變形不良。
當丙烯比例較高時，好處是加工性更好，低溫性能更好，壓縮永久變形更好。
分子量和分子量分布
彈性體的分子量通常用門尼粘度表示。就三元乙丙橡膠的門尼粘度而言，這些數值是在高溫下獲得的，通常為 125°C。這樣做的主要原因是為了消除高乙烯含量造成的任何影響（結晶），這種影響會掩蓋聚合物的真實分子量。三元乙丙橡膠的門尼粘度在 20 到 100 之間。也有生產分子量更高的商用三元乙丙橡膠，但壹般都是充油進行復合。
在聚合過程中，三元乙丙橡膠的分子量及其分布可通過以下因素聚合：
催化劑以及***催化劑的類型和濃度
溫度
改性劑（如氫氣）的濃度
三元乙丙橡膠的分子量分布可在高溫（150°C）下使用二氯苯作為溶劑，通過凝膠滲透色譜法進行測量。分子量分布通常被稱為重量平均分子量與數量平均分子量之比。該值在 2 到 5 之間變化，取決於正常結構和高支化結構。由於存在裂鍵，含有 DCPD 的三元乙丙橡膠的分子量分布更廣。
通過增加三元乙丙橡膠的分子量，可產生以下積極效果：更高的拉伸強度和撕裂強度、更高的高溫原始強度以及吸收更多油類和填充物的能力（成本更低）。隨著分子量分布的增加，其積極影響是：混合性和研磨性增強。不過，更窄的分子量分布可提高硫化速度、硫化狀態和註塑行為。
硫化類型
EPDM 可以用有機過氧化物或硫進行硫化。不過，與硫磺硫化法相比，過氧化物交聯三元乙丙橡膠具有更高的耐溫性、更低的壓縮永久變形以及更好的硫化特性，可用於電線電纜行業。過氧化物硫化的缺點是成本較高。
如前所述，三元乙丙橡膠的交聯速度和硫化時間因硫化類型和含量而異。當三元乙丙橡膠與丁基橡膠、天然橡膠和丁苯橡膠共混時，在選擇合適的三元乙丙橡膠產品時必須考慮以下因素：
當與丁基橡膠共混時，由於丁基橡膠的不飽和程度較低，最好選擇 DCPD 和 ENB 含量相對較低的三元乙丙橡膠，以適應丁基橡膠的硫化速度。
與天然橡膠和丁苯橡膠混合時，最好選擇 ENB 含量為 8%至 10%的三元乙丙橡膠，以滿足其硫化速度。