適用範圍:適用於建築鋼結構的制造過程，包括工藝選擇、放樣、劃線、切割、矯直、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件組裝、圓管構件加工、鋼構件預組裝。
1材料要求
1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、塗層材料和緊固件應有質量證明書，必須符合設計要求和現行標準的規定。
1.1.2原材料進廠，除有生產廠家的出廠合格證外，還應根據合同要求和現行有關標準，由甲方和監理見證，並做好檢驗記錄。並向甲方和監理提供檢驗報告。
1.1.3在加工過程中，如果發現原材料有缺陷，必須由檢驗員和主管技術員研究處理。
1.1.4材料代用應由制造單位提前提出申請單(技術核定單)，並附材料合格證，經甲方和監理審批，設計單位確認後方可代用。
1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或藥芯生銹的焊條、受潮結塊或燒焦的焊劑、生銹的焊絲。用於螺柱焊的螺柱表面不應有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料應集中管理，並建立專用倉庫，倉庫應幹燥、通風良好。
1.1.7螺栓應存放在幹燥通風的室內。高強度螺栓的入庫驗收應按現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接設計、施工及驗收規範》JGJ82的要求進行。禁止使用被腐蝕、汙染、潮濕、碰傷和混雜的高強度螺栓。
1.1.8塗料應符合設計要求，並存放在專用倉庫。不得使用過期、變質和結塊的塗料。
2主要機器和工具
1.2.1主要機具
鋼結構生產用長工具。
3操作條件
1.3.1完成詳細施工圖並由原設計師簽字。
1.3.2已做好施工組織設計、施工方案、作業指導書等各項技術準備。
1.3.3各種工藝評價測試、工藝性能測試、物料采購計劃已經完成。
1.3.4主材已進廠。
1.3.5各種機械設備已通過調試驗收。
1.3.6所有生產工人均經過施工前培訓，並取得相應的資格證書。
4操作流程
1.4.1流程圖
1.4.2操作流程
1放樣和標記
1)熟悉施工圖。如發現問題，應聯系相關技術部門解決。
2)準備樣品板和樣品棒的材料。壹般可以用薄鐵皮和小扁鋼。
3)放樣所需的鋼尺必須經過測量部門的檢查和復檢，合格後方可使用。
4)打標前壹定要了解原材料的材質和規格，檢查原材料的質量。不同規格和材料的零件應分開標記。並且按照先大後小的原則，依次對材料進行編號。
5)樣板條應用油漆標明加工號、構件號、規格，並標註孔徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
6)放樣劃線時應預留切、銑端頭所需的收縮量(包括現場焊接收縮量)和加工余量；
銑削余量:壹般切割後每邊增加3-4 mm，氣割後每邊增加4-5 mm。
切割余量:自動氣割縫寬3mm，手動氣割縫寬4 mm
焊接收縮是根據部件的結構特征由工藝給出的。
7)在對材料進行標記時，主要受力構件和需要彎曲的構件應按工藝規定的方向取，彎曲部位外側不應有打樣點和傷痕。
8)標記應有利於切割，保證零件質量。
9)本次標識後的余料應標明余料，包括爐號、規格、材質、批號，以便余料的再利用。
2切割
下料和標記後的鋼材必須根據其要求的形狀和尺寸進行切割。
1)切割時應註意以下幾點:
(1)當壹塊鋼板上排列多個零件，且有多條相交剪切線時，剪切前應事先安排好合理的剪切程序。
(2)必須校正剪切後材料的彎曲變形；剪切面粗糙或有毛刺，必須打磨光滑。
(3)在剪切過程中，切口附近的金屬因剪切力的作用而被擠壓彎曲，重要結構件和焊縫的接口位置必須用砂輪銑平、刨平或打磨。
2)在鋸切機械的施工過程中，應註意以下施工要點:
(1)鋼材應在鋸切前調直。
(2)單件鋸好的構件應先做好標記線，然後再鋸。批量加工的部件可以通過預先安裝定位擋板進行加工。
(3)對於加工精度要求高的重要零件，鋸切後的端面精銑應留有適當的加工余量。
(4)鋸切時，應註意控制切割斷面的垂直度。
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3)氣割作業時，應註意以下工藝要點:
(1)氣割前，必須檢查整個氣割系統的所有設備和工具工作正常，確保安全。
(2)氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調整氧氣射流(風線)的形狀，以達到並保持輪廓清晰、風線長、射力大。
(3)氣割前，應清除鋼材表面的汙垢、油汙、浮銹等雜物，並在下方留有壹定的空間，便於吹渣。
(4)氣割時，必須防止回火。
(5)為了防止氣割變形，操作應從短邊開始；先切小塊，再切大塊；比較復雜的先剪，比較簡單的再剪。
3校正和成型
1)校正
(1)成品冷矯直壹般采用法蘭矯直機、矯直機、油壓機、壓力機等機械力進行。
(2)火焰校正，加熱方式有點加熱、線加熱和三角加熱。
(1)低碳鋼和普通低合金鋼熱矯正的加熱溫度壹般為600 ~ 900℃，800 ~ 900℃是熱塑性變形的理想溫度，但不允許超過900℃。
(2)中碳鋼會因變形而開裂，所以中碳鋼壹般不需要火焰矯正。
③普通低合金鋼加熱校正後應緩慢冷卻。
④工藝流程
2)成型
(1)熱加工:對於低碳鋼，壹般為1000 ~ 1100℃，熱加工結束溫度不應低於700℃。加熱溫度為500 ~ 550℃。鋼是易碎的，所以禁止錘擊和彎曲，否則很容易使鋼斷裂。
(2)冷加工:鋼是在室溫下加工制造的，多采用機械設備和專用工具。
4邊緣加工(包括端銑)
1)常見的邊緣加工方法主要有:鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工。
2)對於氣割零件，當需要消除邊緣加工的影響區時，最小加工余量為2.0毫米..
3)加工邊緣的深度應保證去除表面缺陷，但不應小於2.0mm，加工表面不應有損傷和裂紋。在打磨過程中，打磨痕跡應該沿著邊緣。
4)碳素結構鋼件手工切邊後，表面應清理幹凈，粗糙度不能超過1.0 mm..
5)如果構件端部的支撐邊緣需要刨削和頂進，且構件端部截面精度要求高，無論用什麽方法切割，用什麽鋼材，邊緣都要刨削或銑平。
6)施工圖中對焊接有特殊要求或規定的邊緣需要刨平，壹般板材或型材的切割邊緣不需要刨平。
7)零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割後，切割面的平面度不能超過1.0 mm..主要受力構件的自由邊需要氣割後刨削或銑削的加工余量，每邊至少2mm，不能有毛刺等缺陷。
8)銑削後，75%以上的頂部接觸面應靠近柱端。用0.3mm塞尺檢查，堵塞面積不應大於25%，邊緣間隙不應大於0.5 mm..
9)銑削口和銑削量的選擇應根據工件材料和加工要求決定，合理選擇是加工質量的保證。
10)構件的端部加工應在整改合格後進行。
11)根據構件的形式采取必要的措施，保證銑出的端面垂直於軸線。
5制孔
1)高強度螺栓(大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等)孔的制造方法。)和半圓頭鉚釘自攻螺釘包括鉆孔、銑削、沖孔、鉸孔或沈孔。
2)構件鉆孔優先采用鉆孔，在證明某些材料的質量、厚度、孔徑不會造成沖孔後的脆性時，允許沖孔。
厚度小於5mm的普通結構鋼均允許沖孔，厚度小於12 mm的二次結構允許沖孔，在沖孔上不得進行後續焊接(坡口形狀)，除非證明材料在沖孔後仍保留相當的韌性，方可進行焊接施工。壹般來說，當再次鉆要打孔的孔時，打孔必須比規定的直徑小3毫米。
3)鉆孔前，首先研磨鉆頭，其次合理選擇切屑余量。
4)制作的螺栓孔應為圓柱形，垂直於其所在的鋼表面，傾斜度小於1/20。孔周圍不應有毛刺、斷裂、擴口或凹凸痕，切割應幹凈。
5)精加工或鉸孔的螺栓孔直徑等於螺栓桿的直徑。鉆孔或裝配鉸孔後，孔的精度應達到H12，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5 μm..
6摩擦表面加工
1)高強度螺栓連接的摩擦面可采用噴砂、拋丸和用砂輪機打磨的方法進行加工。(註:砂輪機的打磨方向應垂直於構件的受力方向，打磨範圍不應小於螺栓直徑的4倍。)
2)處理過的摩擦表面應防止油汙和損傷。
3)制造商和安裝單位應分別對鋼結構制造批次進行防滑系數試驗。制造批次可按工程的分部(子分部)分為兩批，每批數量為2000噸，不足2000噸可視為壹批。當選擇兩種或兩種以上的表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批有三組試樣。
4)抗滑移系數試驗的試件應由制造廠加工，試件及其所代表的鋼結構構件應采用相同的材料，同批次制造，采用相同的摩擦表面工藝處理，具有相同的表面狀態，並使用同批次、同性能等級的高強度螺栓連接副在相同的環境條件下儲存。
5)試件的鋼板厚度應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度確定。試樣表面應光滑無油汙，孔和板的邊緣應無飛邊和毛刺。
6)制造商應在制造鋼結構時進行防滑系數測試，並出具報告。測試報告應說明測試方法和結果。
7)根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接設計、施工及驗收規範》JGJ82的要求或設計文件的規定，防滑系數復驗應采用相同的材料和處理方法制作構件，並隨構件壹起移交。
7管球加工
1)棒材制造流程:采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量(防腐處理)→下料、坡口→用錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐預處理→防腐處理。
2)螺栓球制造工藝:壓力加工下料鋼筋(或錠)或機械加工圓鋼→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔(M20)及其表面→加工各螺紋孔及平面→沖壓加工工號及球號→防腐預處理→防腐處理。
3)錐頭和封板制造工藝:成品鋼下料→胎模鍛坯→正火處理→機加工。
4)焊接球節點網架制作工藝:采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→組裝→防腐處理。
5)焊接空心球制造工藝:下料(用仿形刀)→壓制(加熱)成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損檢測→防腐處理→包裝。
8裝配
1)組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及相關技術要求，並根據施工圖要求檢查待組裝零件的質量。
2)由於原材料尺寸不夠，或者根據技術要求需要拼接的零件，在裝配前必須拼接。
3)使用輪胎模具組裝時，必須遵守以下規定:
(1)所選場地必須平整，有足夠的強度。
(2)胎模布置和組裝時，必須根據鋼結構構件的特點考慮焊前收縮等加工余量。
(3)組裝第壹批部件後，質檢部門必須進行全面檢查。檢驗合格後，方可繼續裝配。
(4)在裝配過程中，必須嚴格按照工藝規程進行裝配。當有隱蔽焊縫時，必須先焊接，經檢驗合格後才能覆蓋。當復雜的裝配零件難以焊接時，也可以采用邊裝配邊焊接的方法來完成裝配工作。
(5)為了減少變形和裝配順序，可采用先裝配零件後裝配部件的方法。
4)鋼結構構件裝配方法的選擇必須根據構件的結構特點和技術要求，結合制造廠的加工能力和機械設備，選擇能有效控制裝配質量、生產效率高的方法。
5)典型結構的組裝
(1)焊接H型鋼施工技術
工藝流程
下料→組裝→焊接→校準→二次下料→鉆孔→組裝焊接其他零件→校準研磨。
(2)箱形截面構件的加工工藝
(3)剛性十字柱的加工工藝
(4)壹般軋管工藝流程圖
1)預裝配號在設計要求和技術文件中規定。
2)預拼裝組合件的選擇原則:盡可能選擇主受力框架和接頭連接結構復雜、構件公差接近極限的有代表性的組合構件。
3)預組裝應在堅固穩定的平臺夾具上進行。它支持水平坦度:
A ≤ 300 ~ 1000m2公差≤2mm
a≤1000～5000 m2公差< < 3mm
(1)預拼裝時，所有構件的尺寸都要按施工圖控制，所有構件的重心線都要在節點中心會合，且完全自由，不允許外力強行固定。無論是柱、梁還是支撐，單個構件的支撐點不應少於兩個。
(2)預拼裝構件的控制基準應明確標註中心線，與平臺基線和地面基線相對壹致。控制基準應符合設計要求。如果需要改變預裝配的基準位置，應得到工藝設計的批準。
(3)所有需要預裝配的部件，必須由專門檢驗員驗收並符合質量標準的單個部件。相同的單個部件應該是可互換的，而不影響整體幾何尺寸。
(4)在胎架上預組裝過程中，不允許用火焰或機械對構件進行修改或切割，也不允許用重物壓艙、碰撞或錘擊。
(5)露天大型框架預拼裝的檢查時間建議在日出前和日落後定期進行。所用卷尺的精度應與安裝單位壹致。
4)高強度螺栓連接件預裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試驗螺栓不應少於壹組孔中螺栓孔的30%，且不少於2個。沖釘數量不應超過臨時螺栓的1/3。
5)預安裝完成後，應使用驗孔儀進行檢查。當用測孔儀檢驗比孔的公稱直徑小1.0mm時，每組孔的合格率不應小於85%；當測孔儀比螺栓公稱直徑大0.3mm時，合格率為100%，測孔儀必須垂直自由貫穿。
6)按本規程5)檢查不能通過的孔，允許補孔(鉸孔、磨孔、刮孔)。如果修理後孔超出規格，允許用與母材匹配的焊接材料修理孔，但不允許在預裝配的夾具中進行。
5質量標準
詳見《結構工程質量驗收規範》GB50205—2001。
6成品保護
1.6.1在生產過程中，各工序之間應有成品保護措施，上道工序向下道工序的交接必須符合有關規範和設計要求。
1.6.2邊緣加工的凹槽需要塗保護膜，註意不要碰撞。
1.6.3校正和成形零件和組裝半成品。堆放時，墊料數量和堆放應合理，防止彎曲變形。
1.6.4處理過的摩擦面應防止油汙和損傷。
1.6.5已塗過防腐漆的零件、半成品(空心球、螺栓球及附件)和裝配零件應防止磕碰，如有磕碰，應用防腐漆修補。
7應註意的問題
1.7.1技術質量
1.當對鋼材有懷疑時，應取樣復驗。檢測結果符合國家標準和技術文件要求的，方可采用。
2.放樣所用的鋼尺必須經測量單位檢驗，並與土建、安裝等相關方使用的鋼尺進行核對。
3.火焰矯直時，Q345、Q390、35、45鋼牌號的焊件不允許澆水冷卻，必須在自然狀態下冷卻。
4.高強度螺栓的孔和孔間距必須滿足規範要求，這直接關系到安裝質量。
5.處理過的摩擦表面應得到適當保護；自然生銹，壹般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。
1.7.2安全措施
1.認真執行各工種的安全操作規程。
2.對電氣設備采取漏電保護措施，防止觸電。
3.禁止起重機超載。
4.各工種操作時穿戴好勞動保護用品。