細細品味壹本名著，妳會有什麽體會？是時候花點時間寫寫了。現在妳是不是對讀後感束手無策了呢？下面是我幫大家整理的精益管理讀後感（通用5篇），僅供參考，歡迎閱讀。
精益管理讀後感 1
在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產知之甚少，雖然聽說過精益生產的內容，但並不了解其內涵。通過學習，我對精益生產的內涵有了壹定的了解，精益生產就是通過系統結構、人員組織、運作方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能夠迅速適應用戶需求的不斷變化，並能使生產過程中所有無用的、多余的東西都被精簡，最終達到包括市場、供銷在內的生產各環節的最佳效果的壹種生產管理方式。
精益生產方式的精髓在於管理過程，包括優化人員和組織管理，大力精簡中層管理人員，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；實行生產均衡化和同步化，實現零庫存和柔性生產；實行生產全過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零缺陷；減少和降低任何環節的浪費，實現零浪費；最終實現包括市場供銷在內的生產各個環節的最佳效果。實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產模式。它與傳統生產方式的區別在於：改變質量控制手段；消除（減少）各種緩沖區；增強員工的參與感和責任感；對員工進行培訓和溝通；只在需要的地方使用自動化；精益的組織結構。
精益生產方式既是壹種生產方式，其主要目標是最大限度地減少企業生產所占用的資源，降低企業的管理和運營成本，同時也是壹種理念、壹種文化。推行精益生產方式，就是要有追求完美、追求卓越的決心，就是要精益求精、盡善盡美，為實現 "七個零 "的最終目標而不斷努力。它是支撐個人和企業生命的壹種精神力量，是在永無止境的學習過程中自我滿足的壹種境界。
精益管理讀後感2
這段時間比較空閑，看看精益生產，每天讀幾頁，為了加深對每天所讀內容的理解特意結合自己的實踐經驗進行總結。
精益生產是對豐田生產方式（TPS）的系統總結和概括，是在看板管理、準時化生產（JIT）、員工參與TPS的基礎上進壹步深化的科學探討。精益生產壹般包括五個重要特征：
1、以客戶為導向，以多樣化的產品和最短的交貨期、最 "適用 "的質量滿足客戶需求。
以客戶為導向--與客戶保持密切聯系，在產品開發-試制-量產-報廢的產品周期中，全程與客戶溝通和交流，從最初的產品設計開發到FAE模式都與客戶***同參與，對產品在設計開發中可能出現的問題進行優化和規避。
多元化產品--既是 TPS 模式，也是精益生產模式，與之相對的是福特大規模生產模式。從這個角度出發，我們不難理解精益生產對於小批量、多樣化的產品結構非常有幫助。這是因為精益生產采用後端拉動式按需生產。
最短交貨期--精益生產模式保留並延續了 TPS 準時化生產，並將原有的 TPS 模式與自動化、看板管理、均衡生產、流程生產、5S、減少浪費、TPM、全員質量管理等其他壹些生產管理模式相結合。這樣就能確保產品按時、足量地交付給客戶。
最 "適用 "的質量--在精益生產理論中，消除浪費是壹個非常關鍵的環節。任何不能增加價值的活動都是浪費，這也包括質量。高質量並不壹定是客戶需要的，適用的質量才是最經濟的。
2、以 "人 "為本，發揮壹線員工的聰明才智，下發部分權利，讓壹線員工能夠管好自己。
以人為本--運用IE（工業工程）技術，降低員工勞動強度，簡化勞動流程。對員工進行多技能培訓，使員工具備多項技能，鼓勵員工提案。
權利下放--壹線員工發現不良品有權停線。而不是發現不良品後再逐級上報，然後由管理層下達停線通知。只有這樣，質量才能得到保證，缺陷原因才能得到徹底追查和改進。在我的工作生活中，員工發現不良品能立即停線的只有在聯眾才會看到，其他公司幾乎看不到這壹舉措。看到更多的停線案例，可以，請質量部門開壹個停線通知單。
3、團隊協作
精益生產理論中的團隊協作，不僅僅指管理團隊。任何改進項目，甚至包括客戶的產品設計，都可以成立團隊合作小組。qcc 也算是團隊合作。我見過很多團隊合作，有成功的，也有失敗的，兩者的區別在於目標、分工是否明確均衡，績效考核是否公平公正公開。至於團隊默契與否，並不是決定團隊合作成敗的決定性因素。
4、精簡
在精益生產中，業務活動分為兩類：增值活動和非增值活動。精簡就是盡量減少非增值活動。就是去掉壹些多余的環節（類似於 IE 流程優化、操作優化）和人員（員工壹專多能）。
5、準時交貨
這裏的準時交貨是指與供應商建立良好的工作關系。準時交貨法可以使企業的材料庫存降到最低，在制品降到最低。因為這些額外的庫存和在制品是壹種浪費，而且不會增加價值。
精益生產的目標是精益求精、盡善盡美，不斷降低成本，實現零浪費、零庫存和產品多樣化。
精益管理3
高董事長從XX年開始倡導 "精益改善"，雖然壹直在努力推行，但效果仍不理想。工作閑暇之余讀了董事長推薦的《金礦》壹書，深深感受到董事長的良苦用心，持續深入推行精益生產，才是企業的成功之路！
《金礦》用簡單的事例體現了精益管理的精髓，浪費隨時存在於我們的工作中，如何發現這些浪費並實施改進。書中寫道："金子在工廠裏隨處可見，企業領導者必須想方設法激活員工的鬥誌，帶領大家認識危機、接受變革、持續改進，不斷努力尋找工廠裏隨處可見的金子"。精益管理要從領導者帶頭發現身邊看得見的浪費開始，認識到推行精益生產的必要性、持續深入實施的重要性。
回顧工廠管理現狀，生產、物流等環節存在諸多不足，亟待改進：
1、規範化標準化管理不夠，生產工作缺乏規範性，操作標準不完善，標準不合理；過程質量控制能力弱，質量數據分析不透徹，造成大量質量成本流失；
2、生產環節：停料、不合格品、生產管理、定位管理存在混亂；目視管理不清晰，流程不合理，不能按時完成計劃等。物流方面：成品出貨不及時占用資金和生產空間，庫存積壓零部件多，物流線路不合理，鑒定不明費時費力尋找，存在大量浪費，這是書上說的！有待挖掘的 "金礦 "很多；
3、管理者忙於日常事務，改善意識尚未有效形成，需要營造氛圍，改善環境，渲染環境，需要先進管理理念的培訓。基層管理人員的文化素養和管理能力有待提高，特別是發現問題、解決問題的能力有待提高。
4、學習 "金礦 "與實際工作的對比中了解到，精益生產在實施初期並沒有真正找到切入點，實施人員紛紛抱怨工作量增加，實施效果浮於表面，並不能真正起到改善提升、持續深度改進的作用；
二、精益改善提升企業競爭力的基礎
"金礦 "講述了這家資金困難、瀕臨破產的企業，在危機中通過實施精益管理，幫助企業建立了壹套有競爭力的生產經營體系，通過消除浪費、持續改善，企業的生產效率和產品質量得到了極大的提高，庫存很快轉化為流動資金，企業轉危為安，實現了扭虧為盈。豐田長期摸索沈澱形成了精益生產管理模式，正是這套不斷改進的管理模式，讓豐田在汽車領域站穩了腳跟，並逐漸成為行業的領頭羊。
本書中的例子告訴我們，任何企業都是壹座金礦。如何能夠從公司的運營流程中挖掘出不能為客戶增值的工作，也就是未被發現的 "金子"，也就是 "浪費"，並設法消除這些浪費，才能真正增強公司的競爭力我們推行精益生產的是董事長，董事長推行精益生產的是董事長，董事長推行精益生產的是董事長。實施精益生產是董事長高瞻遠矚的決策，是借助巨人的肩膀少走彎路，提升企業競爭力的必由之路。通過不斷的堅持和改進，隆鑫壹定會擁有與國際企業同臺競技的實力。
三、精益管理從源頭抓起，從身邊做起
實施精益管理的主要難點在於企業領導者要善於面對現實，發現問題，並根據問題的輕重緩急逐壹解決。同時，他們還要能夠動員全體員工齊心協力，共同創造企業和個人的未來。書中列舉了生產節拍控制、標準化作業、看板系統、拉動式生產、現場管理等方面的精益改善案例，實用詳實，指導我們學習落地實施的方法。
（壹）工作實施中的切入點
1、初步消除實施阻力，通過試點實施讓員工感受到改善的成果，引導員工主動參與到行為中來，逐步深入引導改善意識的形成；
2、發揮領導的表率作用，制定積極導向的激勵制度，激勵員工發現問題，參與改進工作，定期總結表彰，促進持續改進的自覺性。通過總結表彰，促進員工形成持續改進的意識和工作作風。
（二）與工作改善相結合
1、精益生產從源頭抓起 在產品開發過程中，摒棄以往產品先訂標準後粗制濫造的開發模式，在開發過程中做好標準的建立，特別是針對產品規格的變化進行歸類整理；
目前，針對三輪車的狀態清理，從零部件的狀態入手。首先是特殊零部件，其次是相關零部件的清理，盡量合並精簡，提高零部件的通用性。
2、"工作是為了增加產品的價值，不增加價值的活動是無謂的行動"，對生產節拍進行優化控制，借助近期工廠廠房調整的契機：
1）對生產整個工藝流程進行標準化，繪制整個工藝流程布局圖；
2）重點對總裝和線裝的同步節拍進行梳理和改進
3）對房車的生產工藝進行調整，控制生產節拍
4）重點對生產工藝的均衡性進行改進，調整瓶頸工序（如發動機/消音器安裝）的工藝、人員等。,
5）以 LX175-5 和頂王為突破口，梳理總裝線和頂王。作為突破口，梳理總裝線人員配置關系，進行優化調整。
3、物流改善，同步借助廠區廠房調整契機，對物料配送路線、流程進行全面規劃。把等待浪費、搬家遠離浪費、不良品浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、制造過多（過早）浪費等7類浪費作為衡量生產過程的標準，把物流環節檢車入庫準時出貨作為分析重點，對產品出貨過程進行改善，制定對策；
4、充分發揮看板作業，"以看板開工，以看板開工，以看板開工，以看板開工"。"以看板啟動生產，讓工人明確知道下壹步該生產什麽"，"同時看板也是持續改進的工具"。
目前四輪車看板系統初步搭建完成，通過努力，看板系統的功能得到充分發揮，現場發現的問題得以暴露，信息傳遞的及時性得到提高。
5、均衡生產改善，從銷售接單到發貨的周期控制，根據生產能力合理安排生產計劃，保證生產順利連續進行，力爭在正常工作時間內完成生產任務，減少加班帶來的成本浪費。
（三）深入落實，持續改進
1、首先要提高形成意識，其中 "人 "是最重要的因素。"壹個企業的成功取決於人，是人促成了成功，是人阻礙了成功，是人掃除了障礙還是靠人，壹切都離不開人"。通過精益生產工作的推進，促使員工養成規範工作的良好習慣，在實際工作中從發現身邊的問題入手，培養改善意識逐步形成。
2、有效運用 "三平方 "法，通過改善工作的連續性和銜接性，更能讓合適的人發揮工作'崗'上的能力，使工作的績效與個人的發展同步進步，促進改善意識的轉變，使員工願意為企業的成功運營貢獻力量。而不是抵觸，只為自己做出的貢獻感到自豪。
通過精益生產的實施和推廣，將責任下放到各級組織機構，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，及時消除各個崗位上的缺陷和浪費。不斷降低成本、提高質量和生產柔性，逐步實現無浪費、零庫存的目標。
在董事長的帶領下，持續的精益改善必將為隆鑫創造強大的市場競爭優勢。
《精益管理》讀後感 4金融危機對中國經濟、對中國企業、對我所投資的公司無疑都是壹次嚴峻的考驗。它既考驗了企業抵禦現有沖擊的能力，也考驗了企業未來繼續生存和發展的能力。我們的企業需要生存和發展，面對危機，我們應該抓住機遇，謹慎應對，迎接挑戰。
結合2009年 "精益年 "活動，業務發展部訂購了壹批《精益思想》，並送到投資公司管理團隊手中。我們希望通過閱讀這本書，能夠幫助我們的管理團隊重新審視自己的管理和運營方式。
精益生產可以看作是豐田將精益管理思想應用於企業最基本的生產線。豐田的 "精益 "思想可以說是管理方法創新的壹個裏程碑！起初，世界汽車巨頭對豐田的思想不屑壹顧。結果，豐田汽車在質量上落後於歐美汽車。可以說，"豐田 "汽車之所以能成為世界上最好的品牌之壹，根本原因在於豐田的精細化管理。如今，豐田已成為世界汽車王國中美國市場的霸主。
精益管理是整個企業運營的核心工程。企業要做強，就要有效利用文化、技術、智慧的精髓來指導和推動企業的發展。只有理解並運用精益管理精髓的企業才能發展壯大。精益管理的精髓在於不僅在生產過程中追求精益，而且在企業生存和發展的環境中追求精益，在與企業相關組織、客戶、消費者的關系中追求精益！
精益管理貫穿於企業運營的方方面面，滲透到企業的血液中！它是壹種思想體系、壹種哲學和壹種文化！但精益管理不是繁瑣的管理、復雜的管理，不是 "只見樹木，不見森林"，更不是 "眉毛胡子壹把抓"，它不在於簡單地關註細節，片面地關註量化，而是從系統的角度，抓住那些既能給客戶帶來價值，又能給企業帶來價值的人。這不是簡單地註重細節、片面地註重量化，而是從系統的角度出發，抓住那些既能給客戶帶來價值、又能給企業帶來效益的關鍵環節。
精益管理思想的關鍵出發點是價值。產品的價值只能由最終用戶來決定，而價值只有通過特定的產品（商品或服務，通常是既是商品又是服務的產品）和特定的價格來體現，並滿足用戶在特定時間的需求，才有意義。我們需要關註的是，如何以最能體現產品價值的合適價格向合適的客戶銷售合適的產品。如何把產品做得越清晰越好，這是活水之源！精益管理思想是企業砥礪前行的源泉，是企業在激烈競爭中長期發展的基石！在當前全球經濟危機的大環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術、理念來推動企業節約成本、提高收益、優化流程、提高效率，在有限的資源約束下實現效益最大化，讓我們的企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌！
精益管理5前壹周，收到《管理常識》郵寄來的《精益管理之道》非常高興。興奮之情溢於言表，書很快就讀完了。
在閱讀《精益管理之道》的過程中，我常常以自己的企業和自己的職業生涯為思考對象進行總結和思考。我們企業是典型的在改革開放之風中迅速成長起來的民營企業，在企業不斷發展壯大的過程中，提升企業的管理水平，是企業長期面臨的問題，也正如書中所說，我們企業的日常管理也正經歷著四個階段。壹是運營管理階段；二是基礎規範管理階段；三是標準化管理階段；四是精益管理階段。不同的是，在實際跨越這四個階段的過程中，筆者發現企業從上到下的管理並不在壹個層面上，高層已經在向精益管理的目標邁進，但中層還停留在運營管理階段。但中層管理者仍停留在運營管理階段。他們根本不知道什麽是精益管理。因為高層的節奏太快，有的快得不切實際；另壹方面，在推廣壹種管理模式的過程中，我們缺乏深刻的理解和系統的學習，任何壹種管理模式在導入的過程中都要與實際碰撞、融合，要想真正成為成功的範例，在我們追求精益管理的過程中真正落到實處，我們需要介入方法論並從中學習，而 "精益管理之道 "是壹種方式，談的更多的是簡單的科學技術問題，而中層還處於管理階段。
建議大家在業余時間讀壹讀這本由周曉晗、田暉撰寫的《精益管理之道》。