壹、概述
（壹）、HACCP的由來及發展
HACCP是英文"HazardAnalysisCriticalControlPoint"（即危害分析及關鍵控制點）的首字母縮寫，它主要是通過科學和系統的方法，分析和查找食品生產過程的危害，確定具體的預防控制措施和關鍵控制點，並實施有效的監控，從而確保產品的安全衛生質量。
HACCP最早出現於20世紀60年代，美國Pillsbury公司、Natick的美軍實驗室以及國家航空和宇宙航行局在開發美國航天食品時,要求設計食品生產工藝必須保證食品中沒有病原體和毒素,1971年Pillsbury公司在第壹屆美國國家食品保護會議上首次公開提出了HACCP概念。美國FDA於1973年決定在低酸罐頭食品中采用。1985年美國科學院推薦HACCP在食品行業中應用，經過數年的研究和發展，1989年11月，美國農業食品安全檢查局（FSIS）、水產局（NMFS）、食品藥品管理局（FDA）等機構發布了“食品生產的HACCP法則”。1990-1995年，美國相繼將HACCP應用於禽肉產品、水產品等許多方面，1997年12月18日美國對輸美水產品企業強制要求建立HACCP體系，否則其產品不能進入美國市場。
世界衛生組織和國際食品微生物規範委員會鼓勵使用HACCP。食品衛生委員會(FoodHygieneCommittee)制定了壹份所有成員國都可以使用的HACCP標準化方法後,食品法典委員會(CodexAlimentariusCommission)現今鼓勵在食品工業實際應用HACCP體系。
HACCP在20世紀80年代傳入中國，90年代初原國家進出口商品檢驗局科技委的食品專業委，針對出口食品出現的安全問題，開展了“出口食品安全工程的研究”在出口凍雞肉、豬肉、凍對蝦、凍烤鰻、蘆筍罐頭、蜂蜜、柑桔和花生等八種商品中采用HACCP原理進行控制其安全的研究，並制定了GMP。這是HACCP在中國首次運用。到目前為止，有80%以上出口水產品加工廠和壹些出口罐頭、肉禽產品、凍菜、果蔬汁等生產企業建立了HACCP體系。隨後，農業部門和衛生部門也開展HACCP推廣運用。
（二）應用HACCP的優點
HACCP體系最突出的優點就在於它是壹種系統性強、結構嚴謹、理性化、有多項約束、適用性強而效益顯著的以預防為主的質量保證方法。應用HACCP的優點在於：
1、使食品生產由對最終產品的檢驗(即檢驗是否有不合格產品)轉化為控制生產環節中潛在的危害(即預防不合格產品)；
2、應用最少的資源,做最有效的事情。
（三）HACCP使用範圍
HACCP是可廣泛應用於簡單和復雜操作的壹種強有力的體系。它被用來保證食品的所有階段的安全。引入HACCP將其應用於新產品、新生產方法或部分工藝都是很方便。如飼料產品。
（四）存在的問題
1、HACCP需要應用於從食品原料（海捕或種養殖的）到消費的全過程，才能顯出其巨大效果。這總是不大可能。
2、接受HACCP需要相互的誠意，除非在執法者和守法者之間存在或能產生真誠，否則HACCP將終究失敗。例如工廠制作假記錄。
3、HACCP要求生產方接受最大的責任。這會引起生產者的某些抵觸，他們通常依賴政府的幫助來保證安全性和質量。
4、培訓檢查驗收人員與企業人員達到對HACCP***同理解將需很長時間。
5、應用HACCP不會預防所有的問題。
二、HACCP的七個原理
（壹）HACCP的七個原理
HACCP體系是壹個為國際認可的、保證食品免受生物性、化學性及物理性危害的預防體系，是目前世界上最有權威的食品安全質量保護體系。
HACCP體系是壹種建立在良好操作規範(GMP)、標準的操作規範(SOP)、和衛生標準操作規程(SSOP)基礎之上的控制危害的預防性體系，它的主要控制目標是食品的安全性，因此它與其他的質量管理體系相比，可以將主要精力放在影響產品安全的關鍵加工點上，而不是對每壹個步驟都花許多精力，這樣在預防方面顯得更為有效。
美國的Pillsbury公司在為美國太空計劃提供食品期間，認為現存的質量控制技術，在食品生產中不能提供充分的安全措施防止汙染。以往對產品的質量和衛生狀況的監督均是以最終產品抽樣檢驗為主。當產品抽驗不合格時，已經失去了改正的機會；即使抽驗合格，由於抽樣檢驗方法本身的局限，也不能保證產品100%的合格。確保安全的唯壹方法，是開發壹個預防性體系，防止生產過程中危害的發性。由此逐步形成了HACCP計劃的7個原理：
原理壹：危害分析和預防措施
首先要找出與品種有關和與加工過程有關的可能危及產品安全的潛在危害，然後確定這些潛在危害中可能發生的顯著危害，並對每種顯著危害制訂預防措施。
1、危害是指有可能引起食物不安全消費的，生物、化學或物理的因素。顯著危害是指可能發生，壹旦發生對消費者導致不可接受的健康風險，HACCP只把重點放在控制顯著危害上。
危害分成：生物危害、化學危害、物理危害
1.1 生物危害包括致病菌、病毒、寄生蟲。
＊ 食品中的生物危害既有可能來自於原料，也有可能來自於食品的加工過程。
生物危害的預防措施：
＊ 致病菌：
a、時間/溫度控制：加熱和蒸煮過程（可殺死病原體），冷卻和冷凍（可延緩病原體的生長）。
b、發酵和/或pH值控制（發酵產生乳酸的細菌抑制壹些病原體的生長；使它們在酸性條件下壹些病原體不能生長）
c、鹽或其他防腐劑的添加（例如鹽和其他防腐劑抑制壹些病原體的生長）。
d、幹燥（可以通過除去食品中足夠的水分來抑制壹些病原體的生長）。
e、來源控制（可以通過從非汙染源處取得原料來控制）。
＊ 病毒
病毒是到處存在，病毒只對特定動物的特定細胞產生感染作用。因此，食品安全只須考慮對人類有致病作用的病毒。
食品受病毒汙染有四種途徑：
a、港灣水域受汙水汙染能使海產品受病毒汙染
b、灌溉用水受汙染會使蔬菜、水果的表面沈積病毒
c、使用受汙染的飲用水清洗和水力輸送食品或用來制作食品會使食品受病毒汙染
d、受病毒感染的食品加工人員，衛生不良，使用廁所後未洗手消毒而使病毒進入食品內。
預防措施：蒸煮方法（例如適當的蒸煮將殺死病毒）
＊ 寄生蟲
寄生蟲是需要有寄主才能存活的生物。通過食物或水感染人類的寄生蟲有線蟲、絳蟲、吸蟲和原生動物。
預防措施：
a、飲食控制（防止寄生蟲接近食品）
b、失活/去除（例如壹些寄生蟲能抵抗化學消毒，但通過熱、幹燥或冷凍而失活。在壹些食品中，肉眼檢查可以檢測寄生蟲，通過燈光，蟲子如果被發現，將很容易被除去）。
1.2 化學危害及預防措施
＊ 化學汙染可以發生在食品生產和加工的任何階段
＊ 化學品，例如：農藥、獸藥和食品添加劑等適當地、有控制地使用是沒有危害的，而壹旦使用不當或超量就會對消費者形成危害。
化學危害可分為以下幾種：
a、天然存在的化學物質：黴菌毒素、組胺、魚肉毒素、蘑茹毒素、貝類毒素和生物堿等。
b、有意加入的化學物質：食品添加劑
c、無意或偶爾進入食品的化學物質：農用的化學物質（如殺蟲劑、殺真菌劑、肥料、抗生素和生長激素）、食品法規禁用化學品、有毒元素和化合物（如鉛、砷、汞等）、聯氯聯苯、工廠化學用品（如潤滑油、清潔劑、消毒劑和油漆）
預防措施：a、來源控制（如：產地證明，供貨證明和原料檢測）
b、生產控制（如：食品添加劑合理的使用和應用）
c、標識控制（如：成品合理標出配料和已知過敏物質）
1.3物理危害及預防措施
物理危害包括任何在食品中發現的不正常的有潛在危害的外來物。例如：金屬、碎玻璃
＊ 來源：1、由於疏忽來自田地
2、來自加工或儲存不當
3、運輸中進入食品的物質
4、有意放在食品中的東西（員工蓄意破壞）
5、其他方面
預防措施：a、來源控制（銷售證明和原料檢測）
b、生產控制（磁鐵、金屬探測器，篩網、除粒機、澄清器、空氣幹燥機和X-射線設備的使用）
原理二：確定關鍵控制點(CCP)
關鍵控制點CCP：是指對食品加工過程的某壹點，或某壹步驟或工序進行控制後，就可以防止，消除食品危害或減少到可接受的水平。
＊ 控制點CP：食品加工過程中，在某壹點、某壹步驟、某壹工序的生物的、化學的、物理的因素，是能夠控制的。
CCP是動態的，不是靜態。有時壹個危害需要多個CCP來控制，而有時壹個CCP點可以控制多個危害。
原理三：確定關鍵限值CL
對確定的關鍵控制點的每壹個預防措施確定關鍵限值。
＊ 關鍵限值：與壹個CCP相聯系的每個預防措施所必須滿足的標準，壹個關鍵限值表示用來保證壹個生產操作生產出安全產品的界限。
＊ 關鍵限值的建立：需要進行實驗或從科學刊物、法規性指標、專家及實驗研究會中收集信息。
＊ 每個CCP必須有壹個或多個關鍵限值用於每個重大危害，當加工偏離了關鍵限值，應采取糾偏行動保證食品安全。
原理四：建立關鍵控制點監控
＊ 監控程序：實施壹個有計劃的連續觀察和測量以評估壹個CCP是否受控，並且為將來驗證時使用做出精確的記錄
＊ 建立包括監控什麽、如何監控、監控頻率和誰來監控等內容的程序，以確保關鍵限值得以完全符合。
原理五：糾偏行動（糾正措施）
＊ 糾偏行動：當發生偏離或不符合關鍵限值時采取的步驟
＊ 確定當發生關鍵限值偏離時，可采取的糾偏行動，以確保恢復對加工的控制，並確保沒有不安全的產品銷售出去。
原理六：記錄--保持程序
建立有效的記錄保持程序，以文件證明HACCP體系
＊ HACCP體系的記錄有四種：
a、HACCP計劃和用於制定計劃的支持性文件
b、關鍵控制點監控的記錄
c、糾偏行動的記錄
d、驗證活動的記錄
原理七：驗證程序
制定程序來驗證HACCP體系的正確運作
驗證：除監控方法之外，用來確定HACCP體系是否按HACCP計劃運作或計劃是否需要修改及再確認、生效所使用的方法、程序或檢測及審核手段。
驗證要素包括：
＊ 確認
＊ CCP驗證活動
—— 監控設備的校正
—— 針對性的取樣和檢測
—— CCP記錄的復查
＊ HACCP計劃有效運行的驗證
—— 審核
—— 最終產品的微生物（化學）檢驗
＊ 執法機構對HACCP體系的驗證
（二）如何制定HACCP計劃
1、前提計劃
＊ 以GMP為基礎（GMP是指政府制定頒布的強制性食品生產、貯存衛生法規，我國食品良好操作規範：GB14881-1994《食品企業通用衛生規範》，另有19個食品加工企業衛生規範。
＊ 包括：衛生控制程序（SSOP、衛生監控、衛生控制記錄）、培訓計劃、維護保養計劃、產品回收計劃、產品識別代碼計劃（批次管理）
2、預備步驟
＊ 建立HACCP小組
＊ 產品描述
＊ 銷售和儲存方法
＊ 用途、食用方法和消費人群
＊建立和確認加工流程圖
3、危害分析
4、HACCP計劃表
（三）制定HACCP計劃的具體步驟
1、建立HACCP小組
2、產品描述
3、銷售和儲存方法
4、用途、食用方法和消費人群
5、建立和確認加工流程圖
6、建立危害分析工作單
7、確定潛在危害
8、確定潛在危害是否顯著
9、判斷是否顯著危害的依據
10、顯著危害的預防措施
11、確定關鍵控制點CCP
12、填寫HACCP計劃表
13、建立關鍵限值CL
14、關鍵控制點監控
15、糾偏行動
16、記錄保持
17、驗證程序
三、HACCP體系審核
HACCP體系審核即食品安全管理體系審核是驗證企業食品安全活動及其結果是否達到生產安全食品目標的系統性的、獨立的審核。
審核依據審核準則[CAC/RCP1-1969，Rev.3(1997),Amd.(1999)和相關法律、法規要求等]評審企業自身的HACCP體系，驗證體系是否有效並能持續滿足企業內部策劃的安排和要求。
審核程序應執行ISO1901《質量和環境體系審核指南》的要求
HACCP體系審核包括對GMP、SSOP、HACCP計劃的審核
HACCP體系審核壹般采用兩階段審核的方式進行，第壹階段審核包括文件審核和現場審核，主要目的是：1、文件審核；2、確定被審核方同相關法律、法規的符合性；3、確認被審核方的HACCP計劃是否制定的科學合理；4、確認認證範圍
第二階段審核的目的：審核被審核方HACCP體系的實施不否符合HACCP7個原理及相關法律法規的要求，體系運行是否有效，確定是否能夠推薦發證。