輔料 (蔗糖等)
原料乳粉 →檢驗→還原→標準化→過濾→預熱 (50℃~60℃) →均質(15.0MPa~20.0MPa) → 接種→殺菌 (90℃~95℃、5min~10min或 118℃~120℃、3s~5s) →冷卻 (43℃~45℃) →接種 (接種量 2%~5%) →灌裝→發酵 (42℃~43℃、2.5h~4h) →冷卻→冷藏後熟(2℃~7℃) →成品。
工藝要點：（1）凈乳溫度 65-70℃， 殺菌溫度72-75℃，均質壓力> 100帕；（2）殺菌溫度95℃，保溫大於10分鐘；（3）培養溫度 42℃，接種後攪拌10 分鐘； (4)靜止培養42℃-43℃至滴定酸度80 度終止發酵； (5)冷卻至 18-25℃; (6) 包裝環境符合清潔作業區要求(空氣落菌數<30 個/15 分鐘 大腸菌不得檢出)，包裝機用熱水及過氧乙酸殺菌。
註意：殺菌過程中發酵設備的管道中殘留有化學物質，微生物或發酵設備管道中過熱均會影響發酵過程的順利進行和酸乳產品的質量。
3.6.2 車間建築特點
（1）車間面積
（2）建築結構
門：車間采用雙扇折疊門，各個門尺寸根據需要而定。
窗：鋁合金推拉窗戶，窗下離地1500mm，窗戶尺寸3000mm×2000mm。
地坪：采用水磨石地面。
排水：墻壁靠墻兩內側開始300mm寬水溝，深300mm，地面為圓弧，便於清洗。每隔20000mm設置壹個穿墻的出水管道。
墻壁：除特殊的隔熱需要外，墻壁內墻鋪設白磁磚至3m高。
通風：排氣扇通風，增加通風量。
采光：Ⅰ、窗戶采光；Ⅱ、屋面采光板。
照明：滿足車間照明，單位容量壹般為6-8W/㎡。
生產車間
根據酸奶生產的工藝要求，結合實際生產情況，需要以下建築或構建物。
（1）原料倉庫
專門建設原料倉庫，面積200m2，用做乳粉、白砂糖、澱粉糖漿等原料的儲存，倉庫內部具體布置根據實際情況。
（2）生產車間
生產車間是的主要加工車間，在此車間的主要生產流程：原料經初步處理以後，然後進行原料標準化、配料(加蔗糖或其他原料)、過濾、預熱、均質、殺菌、冷卻、接種(發酵劑)、培養發酵、冷卻。其中發酵是耗能和最影響酸奶生產質量的主要因素，是主要的加工區域，算上設備本身的占地面積和設備間的距離以及設備與墻體間的預留距離，還有生產車間中部工人活動範圍，總面積280m2。
（3）成品倉庫
主要用作滅菌乳的短期存放，面積120 m2。
（4）冷藏庫
與主要生產車間比鄰，是存放加工、包裝後的酸奶產品的區域，按照冷庫設計的要求使用材料和安排布局，整個冷庫分成兩個區域，中間有門連通，根據實際需要使用冷庫。采用雙冷庫設計可以有效降低能耗、便於管理，實際運行成本可以大大降低。設計庫容量為150t，正常情況每平米可以存放1.2t～1.8t產品，總面積100m2，小冷庫 30 m2，大冷庫70m2。
（5）制冷車間
制冷車間近鄰冷藏車間，靠近配電動力中心和維修中心，水泥地面加厚，並預留孔穴，面積30m2。
（6）包裝車間及包裝材料庫
包裝車間地坪加高到與低溫庫標高壹致，在加工車間相同的建築要求之上，增加吊頂，墻壁四周並外加隔熱材料，並有專用門通向包裝材料庫，包裝完畢後直接入庫。面積約100m2。
（7）化驗室
在辦公大樓壹側，用於進行產品的原料和產品的質量檢驗，面積80m2。
（8）更衣室、衛生間
位於進入各個車間的必經之地，分左右男女更衣室，不同工段的工人可以分別從不同更衣室進入不同的生產車間，避免交叉汙染，總面積120m2。
（9）配電室、機修車間 靠近主動力中心，面積110m2。
（10）預留空地由環保部門設計廢水處理池，面積200m2。
2.2 總平面布置基本原則
（1）以方便生產為前提，符合車間生產程序，避免原料、半成品、人流的交叉汙染。
（2）全建築物采取南北朝向，利於通風、采光。
（3）配電房、鍋爐靠近生產車間，減少能源消耗，鍋爐房處於廠西北角，使生產 車間處在其上風位置。
（4）通盤考慮全廠布置，填平補齊，力求合理、經濟，並充分考慮全廠擴大生產。
2.3 總平面設計說明
（1）廠區主要建築物：辦公樓、倉庫（高溫、低溫）、生產車間、包裝車間，按照生產流程布置，並盡量縮短距離，避免物料的往返運輸。
（2）考慮旺季生產的緊張，所設計的冷藏庫為100m2可以放置150t產品，用來貯存產品。
（3）辦公室（辦公、化驗室、會議室）在人流出口附近，距離車間較近，方便管 理，又與物流避免交叉。
（4）綠化情況：在廠房四周，各種建築空地與預留地種植草坪。
（5）廠區道路：廠區主幹道為8000mm寬，非主要道路為6000mm寬，交叉路口半徑10000mm，兩旁均種植黃楊秋、雪松等。
（6）廠區考慮到防火要求，各主要建築物和易燃物附近均設有消防水龍頭和滅火 器。
（7）全廠面積：1200 m2 築物占地面積：600 m2 露天堆場面積：150 m2 其它建築面積：