2化學拋光化學拋光是使材料表面的微凸起部分在化學介質中優先於凹陷部分溶解，從而獲得光滑的表面。這種方法的主要優點是不需要復雜的設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光多個工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配制。化學拋光獲得的表面粗糙度壹般為65438±00 μm..
電解拋光的基本原理與化學拋光相同，即通過選擇性溶解材料表面的微小突起，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果更好。
電化學拋光過程分為兩步:(1)宏觀整平溶解產物擴散到電解液中，材料表面幾何粗糙度降低，Ra > 1微米..(2)弱光使陽極極化變平，表面亮度提高，Ra < 1μ m..
4超聲波拋光:將工件放入磨料懸浮液中並壹起放在超聲波場中，通過超聲波的振蕩對工件表面的磨料進行研磨拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝制作和安裝困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法相結合。在溶液腐蝕和電解的基礎上，施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面的溶解產物分離，表面附近的腐蝕或電解液均勻；超聲波在液體中的空化作用還可以抑制腐蝕過程，有利於表面增白。
5流體拋光液拋光是利用高速流動的液體及其攜帶的磨粒對工件表面進行沖洗，達到拋光的目的。常用的方法有磨料射流加工、液體射流加工、流體動力磨削等。流體動力磨削是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速流過工件表面。該介質主要由壹種在低壓下具有良好流動性的特殊化合物(類似聚合物的物質)制成，並摻雜有磨料，磨料可以是碳化矽粉末。
6磁力研磨拋光磁力研磨拋光是利用磁性磨料在磁場的作用下形成研磨刷對工件進行研磨。該方法具有加工效率高、質量好、加工條件容易控制、勞動條件好等優點。使用合適的磨料，表面粗糙度可達到Ra 0.1微米..銑削、電火花和研磨後的(1)粗拋光表面可以用旋轉表面拋光機或轉速為35 000-40 000 rpm的超聲波研磨機拋光。常用的方法是用直徑為φ 3 mm、WA # 400的砂輪去除白色電火花層。然後手工研磨油石，條狀油石加入煤油作為潤滑劑或冷卻劑。壹般使用順序是# 180 ~ # 240 ~ # 320 ~ # 400 ~ # 600 ~ # 800 ~ # 1000。許多模具制造商為了節省時間，選擇從#400開始。(2)半精密拋光主要使用砂紙和煤油。砂紙編號為# 400 ~ # 600 ~ # 800 ~ # 1000 ~ # 1200 ~ # 1500。其實#1500砂紙只使用適合硬化的模具鋼(52HRC以上)，不適合預硬化鋼，因為可能會造成預硬化鋼零件表面燒傷。(3)精拋光主要用金剛石研磨膏。如果拋光布輪混有金剛石研磨粉或研磨膏，通常的研磨順序是9微米(# 1800) ~ 6微米(# 3000) ~ 3微米(# 8000)。可用9μm金剛石研磨膏和拋光布輪去除#1200和#1500砂紙留下的毛狀磨痕。然後用毛氈和金剛石研磨膏按照1微米(# 14000) ~ 1/2微米(# 60000) ~ 1/4微米(# 10000)的順序打磨。精度在1μm以上(含1μm)的拋光工藝可在模具加工車間的潔凈拋光室內進行。如果進行更精確的拋光，絕對幹凈的空間是必要的。灰塵、煙霧、頭皮屑和唾液都可能會破壞幾個小時工作後獲得的高精度拋光表面。2.2機械拋光需要註意的問題用砂紙拋光需要註意以下幾點:(1)用砂紙拋光需要使用柔軟的木棍或竹簽。拋光圓形面或球面時，使用軟木塞可以更好地匹配圓形面和球面的弧度。較硬的木條，如櫻桃木，更適合拋光平面。修整木條末端，使其與鋼材表面形狀壹致，避免木條(或竹條)與鋼材表面接觸的銳角造成較深的劃痕。(2)使用不同類型的砂紙時，打磨方向要改變45° ~ 90°，這樣可以區分前壹種砂紙留下的條紋和陰影。在更換不同類型的砂紙之前，必須用酒精浸泡的100%純棉之類的清洗液仔細擦拭拋光表面，因為留在表面的壹個小砂粒會破壞整個拋光工作。當從砂紙拋光轉變為金剛石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。繼續拋光前，必須徹底清潔所有顆粒和煤油。(3)為了避免劃傷和燒傷工件表面，使用#1200和#1500砂紙拋光時必須特別小心。所以要輕載，用兩步拋光法拋光表面。用每種類型的砂紙打磨時，應在兩個不同的方向打磨兩次，兩個方向之間每次旋轉45° ~ 90°。金剛石打磨拋光要註意以下幾點:(1)這種拋光壹定要盡量在輕壓下進行，尤其是拋光預硬化的鋼件和用細研磨膏拋光時。用#8000研磨膏拋光時，常見的載荷為100~200g/cm2，但很難保持這個載荷的精度。為了更容易做到這壹點，可以在木條上做壹個細窄的手柄，比如加壹個銅片；或者切掉壹部分竹條，使其更柔軟。這可以幫助控制拋光壓力，以確保模具的表面壓力不會太高。(2)使用金剛石進行磨削和拋光時，不僅要求工作表面幹凈，而且工人的手也必須仔細清洗。(3)每次打磨時間不宜過長，時間越短效果越好。如果拋光過程過長，會造成“橘皮”和“麻點”。(4)為了獲得高質量的拋光效果，應避免使用容易發熱的拋光方法和工具。比如拋光輪拋光時，拋光輪產生的熱量容易造成“橘皮”。(5)拋光過程停止時，保證工件表面清潔並仔細去除所有磨料和潤滑劑，然後在表面噴塗壹層模具防銹塗料是非常重要的。3影響模具拋光質量的因素由於機械拋光主要靠手工完成，拋光工藝仍然是影響拋光質量的主要原因。此外，還與模具材料、拋光前的表面狀況以及熱處理工藝有關。優質鋼材是獲得良好拋光質量的前提。如果鋼材表面硬度不均勻或有特性差異，往往會出現拋光困難。鋼中的各種夾雜物和氣孔都不利於拋光。3.1不同硬度對拋光過程的影響；硬度的增加增加了拋光的難度，但拋光後的粗糙度降低。由於硬度的增加，達到較低粗糙度所需的拋光時間相應增加。同時，隨著硬度的增加，過度拋光的可能性也相應降低。3.2工件表面狀況對拋光過程的影響在鋼材切削加工的破碎過程中，表層會因受熱、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工後的表面比普通加工或熱處理後的表面更難磨削，因此在電火花加工結束前應采用精密的電火花精加工，否則會在表面形成壹層硬化薄層。如果EDM精加工量選擇不當，熱影響層深度最多可達0.4mm。硬化薄層的硬度高於基體的硬度，必須去除。所以最好加壹道粗磨工序，徹底去除受損表層，形成平均粗糙的金屬表面，為拋光提供良好的基礎。