什麽是8s？

在整理、整頓、清潔、保潔、掃盲5S管理的基礎上，結合現代企業管理加上學習、安全、節約的需要，提出了8S管理的概念。8s管理含義:整理:留下必要的，其他的都打掃幹凈；按規定把需要的東西按順序留下，用標誌打掃幹凈；打掃工作場所看得見和看不見的地方；維護整理和清洗的成果，保持整潔美觀；每個員工養成良好的習慣，遵守規則，有良好的信譽和安全；壹切工作必須以安全為基礎；項目活動必須永久保存；不斷減少。8s管理法的目的是使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織，提高企業文化素質，消除安全隱患，節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之地。案例:XX總公司XX機修公司XX機修廠鉆孔車間員工64人，其中幹部3人，黨員10，團員31。下設第壹鉆修隊、第二鉆修隊、焊工隊、調試隊、綜合隊五個生產隊，主要負責鉆井總公司各種大中型鉆井設備的大修和現場服務。2006年以來，車間從加強基礎工作入手，學習先進管理經驗，積極推廣“8S”管理方法，規範員工行為，優化工作環境，加強現場管理，推進標準化車間建設。為了更好地推廣這種管理方法，車間成立了“8S”管理領導小組，從組織實施方面制定了切實可行的實施方案，並達到考核標準，形成了“8S”管理實施細則、“8S”管理標準、“8S”提醒卡、“8S”管理手冊、“8S”考核。同時，根據工作需要，區分不同的重點，現場管理以整理、整頓、清掃、清潔為重點，使各崗位的工作、工具、修理品、材料配件、雜物、工作臺上的物品按“8S”標準進行管理；上門服務註重準時和標準，每壹項服務的內容、態度和質量都受到壹張“8S”考核卡的制約，使服務提供者能夠嚴格遵守標準，按時高質量完成任務，最大限度地減少設備維修帶來的等待時間；強調員工隊伍建設中的自查和素養，讓每個員工都能正確使用企業管理制度和崗位操作規程，認真做好崗位報修工作的自查和自檢，反思當天的工作和表現。1.應用“8S”管理推進標準化車間建設。要使“8S”產生良好的管理效果，關鍵在於實施。在應用“8S”管理，建立標準化車間的過程中，車間以班組和崗位為重點，嚴格落實責任。班組長被指定為現場管理的第壹責任人，崗位組長被指定為各設備維修現場的第壹監督人。通過規範目前的口味標準和員工行為，為管理層走向標準化打下基礎。壹、樹立標桿，梳理當前活動是“8S”活動的初始環節，也是企業現場管理的基礎工作。按照“8S”管理要求，車間全面檢查地面的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙等資料，並做好詳細記錄。然後通過討論，它做出壹個判斷基準，判斷什麽對每個人，每個生產現場有用什麽沒用。對於不能確定的物品，通過掛紅牌調查物品的使用頻率。根據基準，工作站上的個人物品、破損工具、廢棄備件等被徹底清除，並專門為個人生活用品設計制作了56個工具箱、8個資料櫃、2個櫥櫃，進行統壹管理。通過這壹環節，* * *平整場地223平方米，清除廢料10多噸，為現場選址管理奠定了基礎。機械維修設備多，物品繁多，現場管理難度大。車間嚴格按照“8S”的要求，實行現場位置管理，將現場分為成品區、返修區(工作區)、待返修區和廢品區，並用標誌線區分各個區域。現場物品位置按照100%的原則設置，物品擺放方式根據產品形態確定，實行“三有”。恒量:用什麽道具；量化:規定了適當的數量，規定了所有來料設備和成品設備的標準放置位置，以及拆卸下來的備件和手工工具的放置。焊接62個備件架，重新排列5231個備件。根據車間工作區域平面圖，建立清潔責任區，明確每個責任區及其負責人，將每個責任區細化到自己定制的圖紙上，做到從工廠到車間，從現場到每臺設備，從壹個工作站到壹個工具箱到負責人，細化到日常清潔的內容，並嚴格清潔。通過固定管理、設備備件專儲、維修現場清潔規範等措施，徹底根治了以往維修過程中備件丟失、無法保證安裝清潔等頑疾。三是規範管理，執行標準，守時。標準和準時的要素主要是為機器維修的質量和保證而提出的。車間針對新增的電動鉆機等修理項目，修訂了《ZJ20B鉆機修理技術標準》、《鉆機往復活塞式空氣壓縮機修理標準》等10項技術標準。將設備拆卸檢查記錄和裝配檢查記錄統壹為設備檢查卡和設備維修關鍵點控制卡；將所有制度、操作流程、技術標準整合規範為統壹的基礎管理標準，分類匯編成冊，下發到團隊；對班組會議記錄簿、HSE綜合記錄簿、員工考核表、考勤記錄簿等資料設置統壹格式，規範填寫。為便於操作，制定了8項崗位責任制、26項操作規程、11管理制度、22項基層建設、企業管理、安全質量管理理念、警示牌，放置並懸掛在工作場所適當位置，便於員工操作時對照檢查。為滿足機械按時維修的要求，成立了油井、氣井、機械維修和維修前應急四個保障小組。接到鉆井隊和項目部的指令後，必須在兩小時內收集材料並出發，鉆井隊需要更換的設備要提前維修，按時更換。四是規範行為，提高素養。提高工人素質是“8S”管理的切入點。在《工人行為規範》中，車間以規範日常操作行為為重點，以“提重物不系繩、油漆不戴口罩”等最簡單的習慣性違章為重點，收集整理了《員工日常行為規範手冊》，每人壹本，監督遵守。過去用吊繩焊接的專用支架，按規格、型號、起吊噸位進行明確標識和定位，逐步糾正了工人過去“隨用隨放隨扔”的不良習慣，提高了規章制度和工藝標準的執行力。每個崗位、場所、所有物品的管理，都分解到每個具體的責任人、檢查人，做到“四到現潮、四到”:即想著現味、盯著現味、走在現味下的現場；熟悉每個工藝流程，準確把握每個工序，正確啟動和停止每個設備，果斷排除每個故障。每天根據工作內容的不同，采取操作工自身識別、班組長幫助分析、車間管理幹部現場監控、安全員強化檢查等壹系列措施，反思“8S”的實施，從壹點壹滴中培養“只有規定動作沒有可選動作”的良好習慣和紮實作風。同時，車間嚴格考核激勵機制。車間按照優秀員工(18%)、合格員工(80%)和末位員工(2%)的比例，每月對“8S”管理的運行情況進行考核，對優秀員工進行獎勵，對末位員工進行教育培訓，註重抓住“8S”管理的亮點，打造學習型團隊和團隊。2.“8S”管理的實施產生了良好的管理效果。該車間通過實施“8S”管理，推進標準化車間建設，產生了“四個提高”的管理效果。壹是從業人員素質得到提升。“8S”管理提高了員工素質，16人在機修公司和總公司組織的技術競賽中獲得壹、二、三等獎。多名技術骨幹在改善修理環境、工藝管理、修理質量的過程中，改革創新了10多項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢驗等多項難題。特別是自行設計制造的鉆井設備清洗裝置，利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學配方，控制池內溫度，掌握浸泡時間，達到了脫漆、清洗汙垢、油汙的效果，解決了修理現場臟、亂、差的問題，提高了修理後設備的外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研制的鉆井設備綜合試驗臺，通過全程控制氣路、電路、傳感電路，實現了絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10類47種設備的加載試驗。對各種鉆井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數進行了計算機遙控測試，全程記錄並打印測試數據和曲線。二是提高員工的安全意識。從業人員普遍熟悉安全生產的方針、政策、規章制度，在崗位上應知其然。能夠明確、正確地預防和減少崗位作業中的隱患和風險，實現無人身和設備事故。2006年被評為鉆井公司安全生產先進集體。三是提高現場管理水平。車間對管理人員實行了“行走式管理”，所有管理人員堅持每天攜帶“8S”管理手冊兩次，巡視相應崗位和場所，現場解決實際問題；針對拆卸、清洗、修理、組裝、調試等過程中容易出現的質量問題。，我們設立了質量管理點，建立了設備維修檢查卡和設備維修質量控制點卡，實行專人看板管理，促進了質量管理的流程化和嚴格化。同時，現場管理出現了“五大變化”:辦公室、公房墻壁幹凈，窗戶光潔；場地整潔，區域清晰，布局合理，通道暢通，分類擺放，整潔文明；更衣室、休息室統壹規範管理，幹凈整潔，無異味、無雜物、無亂放；工具箱規格統壹，幹凈無油汙，工具定點管理，無多余工件、工具和雜物；自用設備無汙泥無泄漏，真正實現了“四漏”本色。四是提高工作效率。2006年修理設備835.75標臺，產值1477.07萬元，利潤763.62萬元，分別增長39%、41%和80.1%。