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質量是企業的生命。在現代國際社會，企業的競爭實質上是產品的競爭，而產品的競爭力主要體現在質量上。世界著名企業之所以具有強大的競爭力，很重要的壹點，就在於它們始終圍繞產品質量既是挑戰又是機遇這壹主題，改善經營管理，發展新技術，從而生產出質量更高的產品。
（1）美國摩托羅拉公司運用西格瑪公式控制產品質量。
美國摩托羅拉公司於80年代中期將西格瑪管理公式應用到質量管理之中。西格瑪是壹個統計學符號：標準偏差值。把這壹概念應用到質量管理上就成了：西格瑪指標越高，則達到質量標準的產品所占比例越高或次品所占比例越低。例如，假設公司要生產1mm厚的錫盤，誤差不能超過0．1mm，再假定有95％的錫盤達到了這個標準，按常理說已經很不錯了，但卻只達到2個西格瑪，即每100萬個錫盤中有4．5個厚度誤差超過了0．1毫米，而要達到6個西格瑪，不達標的錫盤只能有3．4個，這對於任何企業來說都是質量管理上的巨大飛躍。目前摩托羅拉質量管理已達到6個西格瑪，也就是說它們生產的每100萬個產品只僅有幾個次品。實行6個西格瑪管理方式的關鍵是收集兩種信息：即顧客需要什麽樣的產品和公司產品的構成。第壹項工作壹般是通過調查來完成；第二項工作則需要把壹個組織的工作分解為具體的過程，然後再測定每壹過程的殘次率。摩托羅拉公司在應用西格瑪管理公式中，先培訓壹批工人骨幹，教給他們先進的統計技術，然後再由這些工人把這種管理方式推廣到整個公司。西格瑪管理公式使摩托羅拉質量管理方式發生了根本性變化。傳統的質量管理方式是通過檢查最終產品來中國範例測定產品質量，而西格瑪管理公式旨在控制整個生產過程。用企業管理的術語來講，實行西格瑪管理意味著從“可接受的管理水平”上升到“統計過程控制”的水平上。摩托羅拉產品是由成百上千個元件構成的，把質量控制的焦點從最終產品轉向整個生產過程，大大減少了次品數量，提高了電子產品的精度要求。
（2）杜邦公司的?1％＝?100％質量管理公式。
在杜邦公司的高層決策和經營人員中，流傳著壹個公式：1％＝100％。這壹看似荒謬的公式，卻直接道出公司對待產品質量的嚴謹態度。他們認為，如果企業100只產品中99只優良，只有壹只有差錯，只能算壹等品（在杜邦的質量等級上，壹等品是列為不良品的），那麽，在買到這1只有差錯產品的消費者的心目中，妳的產品質量並不高，經過他的宣傳，就會有更多的人認為妳所有產品都有問題。為此，杜邦公司不斷升級產品質量實現目標。80年代後，杜邦公司提出了實現質量“零差錯”目標，要求以消滅不良品為原則，使所有的杜邦產品100％地達到優良等級。從那以後，他們借助科學管理，運用先進機械設備，特別是註重引入電腦控制機制，使產品質量優良率不斷上升，很快就實現了“零差錯”的質量目標．
（3）美國％?6?7公司提出“寧願不當第壹，但是質量要第壹”的質量口號。“寧願不當第壹，但是質量要第壹”口號的意思是說，在產品開發上，可以不爭先，不超時髦，但是產品的質量壹定要保持優良。美國HP公司深深懂得產品的優良是贏得信譽、提高競爭力、占據市場的最有力的武器。為此，公司的質量管理是從產品的設計、研制階段開始抓起，貫徹到生產與銷售的全過程中去，並反饋回設計部門。這種閉路網絡狀的管理，要求設計、生產和銷售部門***同對質量負責，絕非檢驗部門壹家之責。在設計與生產階段，技術人員常把產品正常工作的溫度、濕度、振動等極限參數加在產品上，有意使產品出現故障，然後分析失效過程與機理，獲得排除產品隱患的重要線索，采取正確措施，使產品在正常的工作條件下質量得到長期的保證。HP公司在世界60多個國家設有180多個經銷處，公司規定必須定期報告對產品質量的反映，提供有關質量分析報告，這些信息很快反饋回設計部門，使新型號產品在質量上更上壹層樓。
（4）美國西方電訊公司從客戶的眼光中尋找產品的質量缺點。西方電訊公司是美國電話電報公司所屬的電話設備制造公司，公司對質量的重視程度之高，令人難以想象。產品檢驗經理布雷斯直言不諱地說，必須從產品上找出缺點，才算盡到職責，所謂產品是否有缺點，是由客戶的眼光來決定的，而不是生產者。為此，電訊公司專門雇用1100名檢查人員，監督生產線上的質量管理工作。監察人員定期檢驗產品零件的生產設備，把不合格的送回重修，並把所有發現錯誤的數量，列成統計圖表，以了解產品狀態。如果錯誤太多，監察人員就把這些情形報告督導，督導可以立刻停止生產作業，直到找出癥結，加以修整後才恢復生產。監察人員隨時了解生產線上的作業情況，向督導作詳細確定的報告，督導則須負起維護產品質量和產量的雙重責任。質量管理人員檢查過的產品，由產品檢查人員再次做最徹底的檢驗，除質量管理部門外，在佐治亞州的首府還設有維護中心，負責修理和檢驗產品。每5個星期，產品檢驗部門根據檢驗經過，寫出2份報告，壹份送工廠主管和執行廠務經理，壹份轉送公司總裁。由於產品檢驗制度的完備，客戶們對產品根本不需再次驗收。西方電訊公司本身由於重視改進質量，從而在客戶中建立了良好的信譽。
（5）奔馳汽車公司“精益求精”的質量原則。100多年來，“精益求精”壹直是奔馳汽車公司的經營宗旨。在整個生產、經營過程中，從產品構思、工藝設計、樣車研制、批量生產直至售後服務，“精益求精”四個字壹直貫徹始終。為保證產品質量，真正做到不合格的零部件堅決不用、不合格的成品堅決不出廠，在奔馳汽車公司，從上到下形成了壹個質量控制、監督網，各廠、車間、班組層層設立了質量保證機構，派有專人檢驗質量。在奔馳汽車公司的工廠中，搞生產的工人有1燉7是進行質量控制和檢驗的，單壹個引擎就要經過42道檢驗。隨著專業化協作的加強，奔馳公司許多零部件由協作廠提供，而零部件的質量直接影響到汽車的質量，為此，奔馳公司檢查協作廠商所提供零配件的工作人員有1300多名，並規定：如果壹箱裏有壹個零件不合格就全部退貨。由於長期嚴格堅持這壹制度，協作廠商都能自覺地提高零部件質量。為幫助協作廠***同提高質量，奔馳公司也經常組織技術力量對協作廠開展技術咨詢服務。堅持“精益求精”的原則還體現在奔馳汽車公司高質量的售後服務上。
（6）日本精工企業集團的“全球質量保證書”。人們都知道精工牌產品質量好，這與精工企業集團嚴格的質量管理制度是分不開的。精工電子工業公司常務董事長永田保潔說，競爭越激烈，越需要生產出物美價廉的商品，否則就無法生存。精工企業集團從50年代開始實行全面質量管理制度，各個公司和工廠都設立了質量管理機構，從總經理到壹般職工，從生產領域到銷售部門都開展質量管理活動。在車間，每8個人組成壹個質量管理小組，小組有好的建議，可隨時填寫卡片上報，壹經采納，就根據經濟效益給予壹定獎金。精工手表組裝後，要送到實驗室反復進行耐高溫、耐低溫、耐光、耐熱、抗沖擊、防磁、防震、防水和防塵等700多項實用模擬試驗，各種試驗全部通過才算合格。精工企業集團銷售的精工牌產品均附有“全球質量保證書”，它通過世界各地的鐘表維修網點為消費者提供良好的售後服務。
（7）日本松下公司的質量管理系統工程。1984年，英國對歐洲市場上的電視機進行了壹次抽檢，結果日本松下公司的產品榮獲第壹名，開箱合格率100％。擁有20萬員工、子公司遍布世界各國的日本松下電器公司高度重視產品質量，把公司的各子公司、各事業部、各部門、全體職工組織起來，圍繞公司的質量方針，制訂質量計劃，確立質量目標體系，在產品形成的全過程中實行系統管理，從而有效地建立了質量管理系統工程。松下公司對產品質量的要求是十分嚴格的。壹般企業都從經濟意義上來對待質量問題，當次品率從10％降到5％時，經濟效益會大大提高，但從5％降到1％時，經濟上就不壹定合算了，可是松下公司卻在達到1％後還要想方設法降到0．1％、0．01％、直到0。松下公司墻上的質量圖表，廢品率不是以百分之幾表示，而是以萬分之幾表示的。松下公司目前的廢品率為0．03％～0．05％，近期目標為0．01％～0．02％，而長遠目標是0。松下公司還始終把產品開發中的質量保證放在極重要的地位。