壹.采購申請流程
1.1所有原材料申請都是用采購訂單申請的，采購訂單由倉庫管理員核實，並根據月度材料需求主計劃進行系統申請。
1.2系統應用完成後，要按照采購給出的采購周期跟進，避免生產中斷。
2.物料進出倉庫流程
1.原材料倉儲
1.1.所有進廠的原材料必須附有送貨單* * *並註明生產訂單號* * *。無清單的庫管員有權拒絕物料入庫。清單的完善可以減少倉庫管理失誤，避免虛報數量的現象。
1.2.庫管員根據采購合同和送貨單對物料進行清點核實，將物料放置在待檢區域，及時對物料進行標識，並貼上待檢證明。然後庫管員將實際數量輸入電腦ERP系統，打印出物料收據簽名，並將收據發送給送貨員或采購員，同時將檢驗報告發送給檢驗員進行物料進貨檢驗。
1.3.進貨檢驗人員收到檢驗報告後，應及時對該批物料進行檢驗，檢驗工作必須在當天完成。如遇特殊情況，檢查時間可推遲至次日上午。如遇緊急生產物料，檢驗員應積極配合，優先在1小時內完成檢驗。材料合格後，檢驗員在材料收據上簽字確認；如果所有物料都沒有通過驗收，檢驗員將從ERP系統中發出壹份檢驗和退貨單，在物料收據上簽字並表明所有物料都已檢驗和退貨；如果物料驗收後有部分不合格，檢驗員應將不合格物料與合格物料分開，從EPR系統中開具檢驗退貨單，在物料收貨單上簽字，並註明不合格物料的數量。除檢驗外，應將《材料收據》和《檢驗及退貨單》退還給庫管員。特別要規範檢驗員檢驗退回的物料，檢驗員必須開具檢驗退貨單，庫管員不得自行開具退貨單。
1.4.檢驗員應對合格品和不合格品分別進行標識，以明確區分。
1.5.庫管員根據《材料入庫單》和《檢驗退貨單》清點、核對合格材料數量，核實不合格品是否已處理完畢後，將合格產品入庫，將材料放在指定位置，同時做好材料標識，貼上材料卡片。
2.原材料出庫
2.1.定額領料原則:計劃定額根據物料需求備料。
2.2.生產部統計員根據各生產任務單的要求和技術部下達的材料定額，將各訂單的材料定額輸入電腦。
2.3.生產控制員至少提前壹天向倉庫發送滾動計劃，倉庫制票員根據計劃從定額中核對，打印第二天的領料單，當庫存不足或定額有誤時反饋給生產控制員，生產控制員必須及時跟蹤。
2.4.領料單發放到所有備料員手中，當天領料當天備料，急件優先。沒有領料單，不會準備任何材料。是否有實物、數量不足等異常反饋給相應的庫管員，庫管員會跟進。請購單簽字後，應及時收回並交給倉管員。
2.5.車間所用物料在生產過程中出現質量問題時，車間檢驗員應及時填寫“不合格品復檢表”並上報質管部，由質管部確定物料* * *工業廢料或材料廢料* * *的報廢屬性。車間領料員持《不合格品復查單》到倉庫領料，庫管員開具《超領單》。如有廢舊物資，倉庫保管員應根據“不合格品復檢單”進行清點，並在開具“超領單”的同時開具“退料單”。
2.6.對於物料和廢棄物，要及時通知外協廠商盡快處理退貨，由庫管員開具“退貨單”，ERP系統出庫時與原采購合同核對。“退貨單”應由采購方簽字確認，需退貨的物料應在每月月底前返還給生產廠家。
2.7.零星揀貨:是無計劃揀貨，車間揀貨人員開具“工作聯系單”提出揀貨需求。總經理批準後，他們拿著“工作聯系單”到倉庫領料，庫管員開具“零星領料單”，發放物料。
三。庫存程序
1.庫存範圍:原材料倉庫中公司擁有的所有材料。
2.庫存方法:
2.1.固定盤點:每月月底最後壹天，所有倉庫人員負責所轄物資的盤點，由財務部監督盤點；每年年底進行壹次大盤點，全面清點物資，財務部門監督盤點。年底盤點必須提前計劃，年終盤點時倉庫完全封閉，不進行任何收貨和揀貨動作。
2.2.不定期盤點:日常財務部可以進行不定期盤點領料，由財務部指定領料物料，提前1天通知倉庫對物料進行隨機抽樣。
2.3.實盤盤點:存貨按實盤盤點，禁止目測數量。
3.檢查人:每個倉庫管理員負責檢查他所管轄的材料。物管經理或財務部會派人監督庫存，倉庫主管會安排備料員和倉庫搬運工的分工，協助倉庫管理員處理庫存事宜。
4.盤點前的準備工作:在盤點前，必須將所有單據錄入系統。同時，各庫管員應在盤點前現場清理所轄物料區域，整理物料，以便統計物料的庫存數量。
5.庫存流程:
5.65438+
5.2.根據現場訂單清點所轄物資，避免遺漏和重列。清點材料數量，並將實際數量登記在盤點表的實際數量壹欄中。
5.3.盤點完成後，將庫存數量與實際庫存數量進行比較，計算出盤盈或盤虧數量，最後由庫管員在盤點表上簽字確認。庫存表壹式三份，壹份給物料控制經理，壹份給財務部，壹份給倉庫保管員。
5.4.倉庫主管應在每月2日17: 00前收集盤點表並提交給財務部。
6.盤點報告:盤點完成後，物控經理根據盤點期間的各種情況對盤點進行匯總，重點分析盤點差異，擬定處理意見，編制書面盤點總結報告，提交總經理審批，抄報財務部。
四。廢棄廢物處理程序
1.每月第壹個月的5日內，物資倉庫的庫管員根據附表* * *所示的領料單* * *將超過半年* * *未領取的物資列出清單，壹式三份發給倉庫主管。
2.物控經理接到報告後，應立即上報，高級管理層組織相關部門負責人到倉庫進行核實，並追查延誤原因，及時制定處理方案和處理期限，報總經理批準。
3.物控經理應督促各相關部門人員在壹定時間內按照擬定的處理方法及時處理；屬於“售換”的部分交給采購部，屬於“轉換”的部分交給生產總進度，屬於“報廢”的部分交給質量技術部開具“報廢單”交由報廢部處理。
4.特殊情況下，如在處理期限內未能完成，應及時說明原因，重新起草處理方案和期限，經倉庫主管審核後，報總經理批準。
5.材料控制經理應同時將報告和處理計劃的副本放在財務記錄上，材料會計應根據這些數據進行記賬，以便更好地評估呆滯和延遲材料的處理情況。
不合格原材料退貨管理程序
1.目的:使采購的原棉* * *包括其他原料* * *符合公司的質量要求和價格要求。
2.適用範圍:適用於原棉等原材料采購過程的控制。
3.述謂
4.責任
4.1原材料部負責處理不合格原材料的退貨、換貨或打折等相關手續。
4.2各生產部棉花檢驗室負責采購原料的質量檢驗。並向相關部門提供檢驗報告。
5.管理內容
5.1原料進廠時由棉花檢驗室取樣檢驗，檢驗報告提供給生產部、原料部、倉庫。不合格的原材料應在檢驗報告中註明。
5.2原料部收到不合格原料報告後，應及時與供應商聯系，對* * *進口棉進行退貨或索賠。如果生產部可以調整不合格原材料的品種使用，生產部長簽署意見後，由原材料部與供應商協商折扣處理，並以“原材料質量問題處理審批表”的形式提交總經理審批，辦理入庫手續。
5.3已辦理入庫手續，使用後發現不合格的原材料。辦理退貨手續時，倉庫人員必須辦理退場手續，然後簽字確認。造成經濟損失的，應報企業管理部門考核責任人。
記錄
6.1原材料質量問題處理審批表
6.2不合格原材料的檢驗報告