2.在膠料加工過程中，性能優異，保證了產品的高產和節材。
3.成本低，價格便宜。
4.所用的原材料容易購買。
5.生產率高，加工方便，制造過程中能耗少。
6.符合環保和健康安全的要求。
1.充分了解各種橡膠特性。
天然橡膠的物理特性；
A.天然橡膠加熱後軟化緩慢，在130-140度完全軟化至熔融狀態，溫度降至零度時逐漸變硬，在-70度變脆。天然橡膠在0-100度範圍內回彈率可達50-85%，升至130度時仍保持正常性能。最高延伸率可達1000%。天然橡膠是壹種結晶橡膠，具有很強的自增強性和優異的力學性能。純橡膠拉伸強度達到1.7-25—35MPA，補強硫化橡膠達到25-35 MPa，彎曲達到20萬次以上。這是因為天然橡膠的磁滯損耗小，發熱量低。天然橡膠具有良好的氣密性。天然橡膠的耐老化性能較差，不加防老劑的橡膠在強烈陽光下暴曬4-7天就會開裂。有了壹定濃度的臭氧，幾秒鐘就裂了。
天然橡膠耐堿性好，但不耐強酸。耐極性溶劑，故不耐非極性溶劑，耐油性差。
在天然橡膠的配合下，普通硫化體系中硫磺用量為2.0-2.4，促進劑用量為1.2-0.5。半有效硫化體系硫磺1.0-1.7
促進劑2.5-1.2，有效硫化體系中的硫磺0.4-0.8，促進劑5.0-2.0。普通硫黃體系有較多的硫黃交聯健康，但單壹硫黃健康較少。聚硫化物能量低，穩定性差，耐熱性和耐老化性差。但綜合物理機械性能良好。普通硫黃硫化體系長時間加硫易噴硫，可以用不溶性硫黃代替，提高硫化半成品的物理機械性能，解決高溫返膠問題。可以改善拉伸應力、模量應力和彈性，且胎面橡膠使用也可以改善磨損。但是有壹個缺點，硫磺速度快，容易燃燒。
有效的硫化體系不會引起硫化返原，壹般用於制造低蠕變率、高彈性、低生熱的優良產品。硫的用量壹般為0.6-0.7份，氧化鋅為3.5-5份，硫載體壹般采用TMTD和N，N-二硫化二嗎啉給硫體。有效固化體系的老化性能也得到了很大的提高。
半有效硫化體系具有硫磺硫化體系的機械和物理性能，有效硫化體系具有低的蠕變、彈性和生熱。硫化返原現象介於兩者之間。秋蘭可以用，但是容易噴霜燙傷。DTDM是壹種常見的硫供體，當DTDM在硫化中能完全代替硫時，形成有效的硫化體系。它的優點是焦燒時間長，無霜噴，無汙染，硫化橡膠的物理機械性能好。在全天然橡膠配方中，膠料的耐磨性、動態性能、耐老化性和抗返原性。彎曲性能明顯提高。DTDM在天然橡膠中的用量為0.5份，相當於1份硫。它相當於70/30天然/順式丁基橡膠中0.6-0.8份硫。50/50相當於0.5份硫。DTDM的用量不應超過1 phr。
天然橡膠可以用有機過氧化物硫化。過氧化二異丙苯是最常用的。DCP熱穩定性好，耐高溫老化，蠕變小，壓縮永久變形小，動態性能好，抗返原性好。缺點是硫化速度慢，易焦燒，撕裂強度低，與抗臭氧劑不相容，硫化模具易結垢。天然橡膠的最佳硫化溫度為143℃，在150℃以上發生返原現象。
B.丁苯橡膠乳液聚合丁苯、溶液聚合丁苯和羧基丁苯。苯乙烯和丁二烯的含量決定了聚合物的性能。含量為23.5%的* * *聚合物綜合性能平衡最好，含量為50-80%的* * *聚合物稱為高苯乙烯丁苯橡膠。
乳液聚合丁苯主要有以下幾點:1。硫化曲線平坦，膠料不易焦燒；2.耐磨、耐熱、耐油、耐老化性能優於天然橡膠，高溫耐磨性能好。3.加工分子量降低到壹定程度後不會降低，不容易過度訓練。硫化硬度變化較小。4.通過提高分子量可以達到高填充，充油丁苯的加工性能好。易於與其他不飽和通用橡膠配合使用。與天然丁苯結合可以克服丁苯的缺點。硫磺是丁苯橡膠的主要硫化劑，用量壹般比天然橡膠少1.0-2.5份，硫化速度比丁苯橡膠慢。可以通過增加促進劑或溫度來加速。硫磺的用量直接影響硫化膠的物理機械性能。隨著硫含量的增加，硫化時間縮短，交聯密度增加。硬度、恒定拉伸應力和抗拉強度的回彈性都會增加，但伸長率、永久變形、熱老化和柔韌性會降低。丁苯橡膠的最佳硫化溫度為150℃，不同於沒有返原的天然橡膠。在150度硫化可以得到高質量的產品。在160-175度硫化可以獲得良好的彈性和抗變形能力。溶聚丁苯顏色淺，擠出物尺寸穩定性好，硫化速度快，硫化平整度好，所以耐彎曲，耐低溫，高回彈。但抗拉強度略低。
高苯乙烯丁苯橡膠對橡膠有壹定的補強作用。它可以與天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠、異戊二烯丁基橡膠、氯丁橡膠和其他二烯橡膠混合。硫磺可用於* * *硫化。它有以下優點:1。它提高橡膠硬度；2.它具有抗老化性；3.它具有良好的耐磨性；4.具有良好的電絕緣性能；5.很容易上色；6.易於混合和加工；7.它具有熱塑性和強流動性，適用於制造復雜的橡膠制品。8.高溫撕裂性能好，脫模容易，表面光滑。缺點:低溫差，永久變形大，對溫度依賴性大。隨著苯乙烯含量的增加，SBR硫化膠的拉伸應力、拉伸強度、撕裂強度和耐磨性提高，而永久變形和抗屈曲開裂性能降低。
C.順丁橡膠分為溶液聚丁二烯橡膠、乳液聚丁二烯橡膠和順丁橡膠。最常用的是溶解聚丁二烯橡膠，可分為高順式、低順式和反式順-1.4聚丁二烯橡膠。順丁橡膠的主要物理性能為1。高彈性是目前所有橡膠中彈性最大的橡膠。在大範圍內表現出高彈性，在-40度下也能保持壹點彈性。當它與天然橡膠和丁苯橡膠並用時，它的低溫性能可以得到改善。2.分子會很快恢復到原來的狀態。因此，磁滯損耗小，發熱小。3.低溫性能較好，主要是玻璃化轉變溫度約為-105度，而天然橡膠為-73度，丁苯橡膠為-60度，所以摻用順丁橡膠的胎面在寒冷地區仍能保持其使用性能。4.優異的耐磨性僅次於丁腈橡膠。5.優異的抗彎性能，良好的動態開裂性能。與苯乙烯-丁二烯相比，具有良好的填充性能。與順丁橡膠相比，天然橡膠可以填充更多的工作油和增強填料。炭黑潤濕能力強。炭黑可以很好的分散，有利於降低成本。7.它與自然、苯乙烯、丁二烯和氯丁二烯混溶。與丁凈配合使用低於25%時仍具有較高的耐油性。8.配混物的低門尼粘度對配混物的模具膨脹和擠出速度沒有影響。9.在模具中具有良好的流動性。10.吸水率低，可用於電線等耐水產品。但是順丁橡膠也有很多缺點:1。拉伸和撕裂強度低。2.抗濕滑性差。3.用在胎面上，中後期花紋崩花；4.粘附性能差；5.加工性能差，高溫下容易掉塊。6.硫磺很容易冷卻。7.在沒有增強劑的情況下，拉伸強度很低，基本沒有實用價值。
D.異戊橡膠(IR)被稱為人造天然橡膠，具有與天然橡膠相似的化學組成、整體結構和物理機械性能。但它不同於天然橡膠。與天然橡膠相比，具有以下優點:1。質量均勻，純度高。2.塑化時間短，混合加工簡單。3.淺色4。膨脹收縮小，這與異戊橡膠的分子量和凝膠含量有關。5.混煉膠流動性好，異戊橡膠在註射成型或傳遞成型時的流動性甚至優於天然橡膠。但也有1的缺點。純膠料的拉伸強度較低。這主要是由於異戊橡膠分子量低，生膠強度低。2.與同量炭黑的天然橡膠相比，拉伸強度、模量應力和撕裂強度較低，硬度也低於天然橡膠。異戊橡膠的硫含量通常比天然橡膠少10-15%，壹般不超過2.5 phr。當用量過多時，抗拉強度迅速下降。天然橡膠中含有脂肪酸、蛋白質等物質，在硫化過程中起活化作用，因此促進劑的用量應相應增加10-20%，才能得到性能優良的硫化橡膠。促進劑選自次磺酰胺作為主促進劑，秋蘭作為輔助促進劑。混煉膠與天然橡膠相比，拉伸強度低，彈性低，自粘性高，粘合性差，挺度低，流動性差。為了改善異戊橡膠的加工性能及其硫化膠的物理機械性能。它在某種程度上被修改。首先，改性劑在混合階段加入，其次，改性官能團在聚合階段引入。
E.乙丙橡膠，可分為二元丙烯、三元丙烯、改性乙丙橡膠和熱塑性乙丙橡膠，是壹種非晶態和非晶態橡膠。分子主鏈中乙烯和丙烯的單體單元無規排列，失去了聚乙烯或聚乙烯的規整性。是有壹定彈性的橡膠。乙丙橡膠具有優異的耐老化性能，1。它的耐臭氧性能不僅比壹般橡膠好很多，也比壹般認為耐老化性能好的丁基橡膠好。其中，EPDM三元乙丙橡膠的耐臭氧性能最好。2.耐候性好，可以在太陽下曬三年不開裂，其中EPM的耐候性最好。3.耐熱性好，可在120度的環境中長期使用。最高服役溫度可達150度。2.它具有耐化學性。如醇、酸、強堿、氧化劑、洗滌劑、動植物油、酮和酯等。，有很大的耐候性。然而，它對脂肪族和芳香族溶劑如汽油和甲苯的穩定性差。三是電絕緣性好，電性能接近丁基、氯磺化聚乙烯、聚乙烯。特別適用於電氣絕緣產品和在水中工作的電線。四個。沖擊彈性和低溫性能。彈性僅次於天然橡膠和順丁橡膠。最低極限低溫使用溫度達到-50度。第五，密度低，填充性能高。它的比重在0.87左右。可以加入大量的填充油和填料。最多200份，降低了成本。6.EPDM具有良好的耐蒸汽性，甚至比其耐熱性更好。用過氧化物硫化的EPDM耐過熱水性能優於用硫磺硫化的硫化橡膠。但是乙丙橡膠也有很多缺點，1。硫化速度最慢，不能用二烯橡膠硫化。因此限制了它的使用。2.自粘和互粘都很差，給加工工藝帶來很大困難。處理不當會導致分層和海綿狀。3.抗概率和汽密性差。4.對大多數碳氫化合物的耐油性和耐溶劑性差。在乙丙橡膠中，EPDM是應用最廣泛的。因為EPDM有第三單體，第三單體含量越高，越容易與二烯橡膠硫化。1，在硫磺硫化體系中，由於硫磺在EPDM中的溶解度極低，壹般用量控制在1-2 phr。隨著硫黃用量的增加，硫化焦燒縮短，硫化速度加快。拉伸強度、模量和硬度增加，而斷裂伸長率下降。耐熱性降低。為了防止噴霜起促進作用，三種或三種以上要並用。每種促進劑的用量嚴格控制在溶解度以下。增加氧化鋅和硬脂酸的用量，提高活化度、交聯密度和抗返原性。2.使用硫給體和半有效硫化體系可以提高耐熱性和高溫壓縮變形。延長焦燒但仍易噴霜，應選擇多種促進劑減少秋蘭用量，如m 1.5 TMTD 0.8 TEDDC 0.8 DTDM 0.8硫磺的經典組合。這就是常說的用三八促進劑防止EPDM結霜。但沒有絕對，這是壹個極好的例子。
F.氯丁橡膠是壹種通用特種橡膠，它不僅具有通用橡膠良好的物理性能，還具有耐候性、耐環境性、耐油性和耐化學腐蝕性，在各類橡膠中占有特殊的地位。它有以下特點:1。氯丁橡膠的強度和伸長率與天然橡膠相似。其生膠具有較高的拉伸強度和斷裂伸長率，是自增強橡膠。純膠硫化膠可達27.5MPA，扯斷伸長率可達800%以上。2.優異的抗老化性能。即耐候性、耐臭氧性和耐熱性。其性能在通用橡膠中僅次於三元乙丙橡膠和丁基橡膠。優於天然、丁苯、順丁、丁睛。可在90-110度使用4-5個月。3.優異的耐久性是壹般用途的最佳橡膠。氯化氫蒸氣在高溫下分解。4.它具有壹定的耐化學性。和耐溶劑性。在通用橡膠中僅次於丁基橡膠。5.電氣性能，其絕緣性能壹般，只適合600伏以下使用。由於其耐候性、耐老化性和阻燃性，常被用於低壓電纜。6.耐水性和透氣性優於其他合成橡膠。氣密性僅次於丁基，比天然橡膠大5-6倍。7.它具有良好的粘合性，被廣泛用作粘合劑。這種膠粘劑的特點是粘接強度高，適用範圍廣，但也有很多缺點，如耐寒性差，橡膠因溫度下降而失去彈性，橡膠結晶，易脆等。2.結晶度，長期停放會造成結晶失去粘性。氯丁橡膠的合成方法不同於二烯橡膠。1.不采用硫磺硫化系統。即使使用硫磺，也起到輔助硫化的作用。2.必須使用金屬氧化物。雖然氧化鋅也用於其他橡膠，但其作用機理不同。3.硬度、拉伸強度、伸長率和其他壹般物理和機械性能可以通過填料、軟化劑和其他助劑的組合來獲得。4.特殊性能如抗老化性能可通過抗氧化劑和其它配合劑獲得。其基本配方是氯丁橡膠、金屬氧化物、填料、抗氧劑、軟化劑等加工助劑。氯丁橡膠因其優異的耐候性，常與天然橡膠、丁晴橡膠、順丁橡膠、乙丙橡膠並用。氯丁橡膠廣泛用於制造膠管、膠帶、電線護套、印刷膠輥、橡膠片、各種墊片、粘合劑等。
g丁腈橡膠以優異的耐油性著稱，僅次於特種橡膠、聚硫橡膠、聚丙烯酸酯和氟橡膠。順丁橡膠可分為普通丁基橡膠和特種丁基橡膠。通用丁青膠主要是丁二烯和丙烯腈的* * *聚合物，用途廣泛。特殊類型是引入第三單體的* * *聚合物。丁睛的字母是丁睛膠，前兩位數字表示丙氨酸的含量，第三個O是硬丁睛膠(汙染)1-硬丁睛無汙染2-軟丁睛3-硬丁睛微汙染4-聚丁睛5-羥基丁睛6-液體丁睛7-不規則液體丁睛。第四位數字代表門尼粘度。丁靜有以下性質，1。物理和機械性能。它是壹種無定形聚合物。必須加固才有使用價值。彈性低於天然橡膠，但優於丁基橡膠。隨著丙烯酸含量的增加，彈性降低，耐磨性增加，耐油性也增加。與天然橡膠的相容性越差。2.優異的耐油性。3.耐寒性比其他壹般橡膠差，丙烯酸眼含量越高耐寒性越差。4.耐熱性能優於壹般橡膠，丙烯酸眼含量越高耐熱性能越好。5.良好的蒸汽密封性，與丁基橡膠相同。丙烷眼含量越高，蒸汽密度越好。6.耐化學腐蝕，耐堿和弱酸。7.抗水性好，亞克力眼越高，抗水性越差。8.電絕緣性差，是半導體橡膠。順丁橡膠極性很大，相容性壹般不太好。然而，它對極性化合物非常有效。它也經常與天然橡膠、丁苯橡膠和順丁二烯橡膠壹起使用。1.與酚醛樹脂結合，可提高硫化橡膠的拉伸強度、抗撕裂性、耐磨性和硬度，提高耐熱性、耐彎曲性、電絕緣性和耐化學腐蝕性。2.聚酰胺樹脂並用可明顯提高硫化膠的拉伸強度、耐磨性、耐寒性、耐油性和耐溶劑性。3.丁腈橡膠與20-30份ABS配合使用，可提高其耐磨性、強度和擠出性能。4.與天然橡膠並用可改善加工性能和低溫性能，但天然橡膠用量越多，耐油性越大。少量的天然橡膠起到塑化增粘劑的作用。5.與丁苯配合使用，常與丁苯橡膠配合使用，以提高耐寒性。耐油基層配方中，NBR/SBR為60/40，耐油性能與氯丁橡膠相當。6.為了提高丁睛的耐磨性、耐寒性和耐彎曲性，可以適當使用順丁橡膠，耐油性要求不高時應增加順丁橡膠的用量。7.為了保持其耐候性，有時與氯丁橡膠並用，因為兩種橡膠的硫化體系不同，很難達到最佳狀態。當硫調節氯丁橡膠超過20份時，需要4份氧化鎂和5份氧化鋅。8.為提高丁腈橡膠的耐候性和耐熱性能，可在10%中適當摻入少量三元乙丙橡膠，效果明顯。當其增加到20份時，耐候性明顯提高。9.與氯化丁基橡膠結合的產品具有耐油、耐熱、耐老化、耐腐蝕的特點。10.與氯化聚乙烯橡膠配合作為多彩產品使用，可提高耐臭氧性、耐候性和老化變色性。11.與氯醚橡膠配合使用可提高其靜態和動態耐臭氧性能。
H.丁基橡膠縮寫IIR butyl是壹種線性無凝膠聚合物。它由異丁烯和少量異戊二烯組成。丁基橡膠的特性是1。它的透氣性極好，是烴類橡膠中最低的。這是最重要的特征之壹。2.耐熱性，丁基橡膠耐熱老化性能優異，熱氧化老化降價，老化趨於軟化。3.耐候性:炭黑補強的丁基橡膠耐候性突出，長時間在陽光下也不會損壞。4.優異的耐臭氧性。它比天然和丁苯橡膠好10倍。5.耐動植物油。比壹般合成橡膠具有更好的電氣性能。7.吸水性，丁基橡膠在常溫下透水性低，耐水性優異。常溫下吸水率比其他橡膠低10-15倍。丁基橡膠也有缺點。1.丁基橡膠比天然橡膠等高不飽和橡膠慢3倍，需要高溫或長時間硫化。2.自粘和互粘差。3.相容性差，與壹般橡膠相容性差，不適合壹起使用，但可與乙丙橡膠、聚乙烯等壹起使用。4.增強母料需要熱處理來改善其性能。
壹、橡膠粉:將廢舊橡膠制品加工成橡膠粉，轉化為再生膠。省去了脫硫、水洗、幹燥、精制和壓片工序。橡膠粉的加入可以降低成本，提高橡膠的疲勞性能，改善膠料的收縮率和流動性。然而，拉伸強度略有下降。生產方法包括常溫粉碎、低溫粉碎和超微粉碎。常溫研磨可獲得12-47目膠粉，低溫研磨可獲得47-200目膠粉，超細研磨可獲得200目以上膠粉。原料不同，膠粉的性能也不同。膠粉粒徑越小，越接近不含膠粉的膠料。加了之後，它的拉伸性和撕裂性明顯降低。基礎配方加入橡膠粉後要改進。1.加入第三種物質。在混合物中加入間苯二酚和改性酚醛樹脂。可以緩解因使用橡膠粉而引起的緊張和淚液減少。在整形訓練中加入，效果更明顯。2.調整硫化體系，因為含有膠粉的混煉膠在硫化過程中由橡膠相向膠粉相移動，導致橡膠相和膠粉與橡膠界面處的硫濃度降低，界面處的交聯強度降低。所以橡膠的平均交聯密度不夠。那麽物理和機械性能也會下降。應采取以下措施，1。增加硫濃度。2.采用硫化促進劑。3.采用過氧化物等無硫硫化體系。4.用無機增強劑如高苯乙烯增強。
J.再生膠具有壹定的補強作用，容易與生膠和配合劑發生凝聚，加工性能良好。可替代部分生膠，降低混煉膠成本。再生膠是橡膠粉添加軟化劑、活化劑、增粘劑、抗氧劑生產的高品質再生膠。具有良好的可塑性1。便於配合生膠和配合劑，節省工時，降低功耗。2.收縮率小，可使產品表面光滑，尺寸準確。3.流動性好，易於制作模型產品。4.耐老化等優點，但耐熱性和耐溶劑性較差。2.白炭黑是壹種白色補強劑，補強效果優於其他任何白色補強劑。用白炭黑增強的膠料具有高的拉伸強度、撕裂強度、模量應力和耐磨性，但其硬度也增加。白炭黑的結構比高於碳，也會增加膠料的粘度。白炭黑的矽氧烷或矽烷醇基具有較強的親水性和吸水性，長時間吸水會使膠料的門尼粘度下降，從而縮短焦燒時間，促進劑會被吸收到白炭黑膠料中，從而延緩膠料的硫化。PH值在8以上時，硫化速度很快，PH值在5以下時，硫化速度很慢。在速溶白炭黑的配方中應適當加入偶聯劑。加入它後，膠料粘度降低，硫化時間縮短，拉伸應力、撕裂強度、拉伸強度和耐磨性提高。硫化橡膠的生熱、永久變形、伸長率和硬度下降不大。3.粘土，其中充滿了半增強礦物。良好的加工性能和光滑的擠出產品。由於DPG的吸附率高，對膠料有壹定的影響，會延緩硫化速度。4.輕質碳酸鈣容易分散在膠料中。不影響硫化速度，但是壹定要考慮質量。
增塑劑包括石油填充劑、煤焦油增塑劑、松香增塑劑、脂肪油增塑劑和合成增塑劑。
1.石油增塑劑對膠料的物理性能和硫化橡膠的性能有不同的影響。烷烴和環烷烴對膠料的增塑作用比芳烴大。能提高膠料的生熱性、彈性和耐寒性。芳烴能增加膠料的粘合力，保持硫化膠的高強度。為了改善膠料的加工性能，15份以上的用量稱為填充油，14份以下的用量稱為工作油。2.煤焦油增塑劑，包括煤焦油、古馬隆樹脂和煤焦油瀝青。與橡膠相容性好，並能提高橡膠的耐老化性能。但對促進劑有抑制作用。同時也有脆性溫度高的缺點。3.松油系列增塑劑包括松焦油、松香和妥爾油，它們大多含有有機酸基團，可以改善膠料的分散性和粘度。它對硫化和固化有延遲作用。4.脂肪酸增塑劑；脂肪酸、幹性油、黑藥膏、白藥膏、植物油。與橡膠相容性低，只能用於潤滑。有利於分散，是促進劑的助劑。5.酯類合成增塑劑，壹般用於丁晴和氯丁橡膠。
著色劑和橡膠著色劑必須有1。它們具有壹定的耐高溫性能。2.硫極性絡合劑必須穩定，並且不會與絡合劑反應而使產品變色。3.著色力強，減少著色劑用量。4.產品的性能不應受到不利影響。5.有害金屬的含量應該不高。6.在橡膠中的遷移性能優異的滲透性和在水溶液中的汙染。7.與人體接觸的橡膠制品必須無毒。壹般來說，無機著色劑具有良好的耐熱性、耐光性、遮蓋力和耐溶劑性，但著色力差，用量大。無機著色劑品種多，顏色鮮艷，著色力強，透明度好，用量少。