1、目的
為加強公司風險管理，預防事故發生，實行安全技術、安全管理的標準化和科學化，制定本制度。
2、範圍
2.1規劃、設計和建設、投產、運行等階段；
2.2常規和非常規活動；
2.3事故及潛在的緊急情況；
2.4所有進人作業場所人員的活動；
2.5原材料、產品的運輸和使用過程；
2.6作業場所的設施、設備、車輛、安全防護用品；
2.7丟棄、廢棄、拆除與處置；
2.8企業周圍環境；
2.9氣候、地震及其他自然災害等。
3、職責
3.1總經理委派生產副總經理組織建立重大危險源控制系統。
3.2生產副總經理直接負責風險評價領導工作，組織制定風險管理制度，成立評價組織，進行風險評價，確定風險等級。
3.3安全科是風險評價的歸口管理部門，負責風險管理的培訓工作，負責公司巨大風險和重大風險的評價分析，負責公司各單位風險評價記錄的審查與控制效果驗收，建立、更新重大危險源檔案，定期進行風險信息更新。
3.4各部門負責人負責低風險即等級判定為重大風險壹下（不包括重大風險）各級風險的風險分析、記錄、審查與控制效果驗收。
3.5公司各級管理人員應負責組織、參與風險評價工作，提供相關資料，要求從業人員積極參與風險評價和風險控制。
3.6風險評價和控制主要為從事該工作的人員服務，要求該項工作的從業人員進行評價。評價初期，可由各級管理人員對從業人員進行培訓和指導，進行示範，逐漸轉變由從業人員自行評價，從業人員風險評價可與技能考核相結合。
3.7非本公司施工單位到車間從事某項工作時，風險評價和控制由施工單位為主、車間為輔壹起進行討論、分析，分析人員簽字也應包括兩部分人員。審核審定由施工單位管理人員負責。
3.8同壹項目涉及多個部門作業（維修、電器、儀表、外單位等）由各部門自行分析評價後，項目負責人進行匯總。
4、控制程序
4.1風險的分級管理
4.1.1風險評價根據《風險評價準則》進行分級；
4.1.2各部門負責對所管轄範圍內所有直接作業、操作崗位、關鍵裝置與重點部位進行風險評價。
4.1.3作業風險。巨大風險作業由所在部門負責人初審簽字，經安全科復審簽字後，報公司領導終審批準；重大風險作業由所在部門負責人初審簽字後，報安全科終審批準；中等風險、可接受風險和可忽略風險作業由所在部門負責人或該部門專（兼）職安全員終審批準。
4.1.4崗位（裝置、部位等）風險。巨大風險和重大風險所在的崗位（裝置、部位等），由所在部門作為重點部位和關鍵裝置按照《關鍵裝置和重點部位安全管理制度》進行管理；中等風險、可接受風險和可忽略風險所在的崗位（裝置、部位等）應由所在部門采取隔離、防護、制定操作規程等措施降低風險。
4.1.5風險評價、分析職責：
項目規劃，設計前應由有資質的機構做安全預評價；
項目的建設應由技術部進行風險分析並做好風險控制記錄；
項目投產運行後，常規和非常規活動風險應由各部門進行分析並做好風險控制記錄；
較重要的工藝改變應由技術科、安全科負責進行風險分析並做好風險控制記錄；
設備新增或拆除的風險分析應由設備技術科負責分析，並做好風險控制記錄；
事故及潛在緊急情況的風險應由所在部門進行評價，並做好控制記錄；
進入作業場所的人員活動，均由所在部門進行作業風險分析；
原材料、產品運輸、貯存和使用過程的風險分析應由供應、銷售部門進行分析並做好風險控制記錄；
氣候、地震及其他自然災害等應由有評價資質的單位進行風險評價。
4.2風險評價方法選擇
4.2.1直接作業的風險評價方法為工作危害分析（JHA）；
4.2.2崗位、部位、裝置等風險評價方法為工作危害分析（JHA）；
4.2.3重要設備、關鍵設備的風險評價為安全檢查表（SCL）；
4.2.4經生產副總經理批準的其他風險分析方法。
4.3評價準則
公司定性風險評價按《風險評價準則》進行，需進行定量的風險評價由風險評價小組采用合適的評價準則。外部評價由相關資質機構自行選用評價準則。
4.4風險評價活動的實施步驟
4.4.1生產副總經理主持風險評價活動，成立評價組織。組織成員由有安全評價工作經驗和安全生產管理經驗豐富的人員組成。
4.4.2各相關部門收集、整理風險評價所需資料，提交評價組織。
4.4.3危害辨識，實施現場檢查、識別危險有害因素。
4.4.4通過定性或定量評價，確定評價目標的風險等級。
4.4.5根據評價結果，提出控制措施。
4.4.6得出評價結論。
4.4.7風險評價應從影響人、財產和環境等3個方面的可能性和嚴重程度分析，重點考慮壹下因素:
火災和爆炸；
沖擊和撞擊；
中毒、窒息和觸電；
有毒有害物料、氣體的泄露；
其他化學、物理性危害因素；
人機工程因素（指人員、設備、工作環境合理匹配，使設備、環境適應人的生理及心理特征，從而使操作簡便準確、失誤少）；
設備的腐蝕、缺陷；
對環境的可能影響等。
4.5確定重大風險
4.5.1有關法規、標準的要求；
4.5.2風險發生的可能性和後果的嚴重性；
4.5.3公司的聲譽和社會關註程度等。
4.6風險控制的內容
4.6.1選擇風險控制措施時，應考慮：
控制措施的可行性和可靠性；
控制措施的先進性和安全性；
控制措施的經濟合理性及公司的經營運行情況；
可靠的技術保證和服務。
4.6.2控制措施應包括：
a.工程技術措施，實現本質安全；
b.管理措施，規範安全管理；
c.教育措施，提高從業人員的操作技能和安全意識；
d.個體防護措施，減少職業危害。
4.6.3風險控制管理：
根據風險評價的結果，落實所選定的風險控制措施，將風險控制在可以接受的程度。對於確定為重大風險的項目。需建立檔案，內容包括：
a.風險評價報告與技術結論；
b.審查意見；
c.隱患治理方案，包括資金概預算情況等；
d.治理時間表和負責人
e.竣工驗收報告。
4.7風險信息更新
不間斷地組織風險評價工作，識別與生產經營活動有關的風險和隱患，定期評審或檢查風險控制結果。風險評價的頻次壹般每年壹次，當下列情形發生時，公司應及時進行風險評價。
新的或變更的法律法規或其他要求；
操作變化或工藝改變；
新建、改建、擴建、技改項目；
有對事故、事件或其他信息的新認識；
組織機構發生大的調整。
4.8重大危險源控制系統
4.8.1重大危險源的辨識。按照《重大危險源辨識》（GB18218-2009）規定，識別公司生產區域範圍內的重大危險源。公司現有重大危險源有三氯氫矽貯存罐區。
4.8.2重大危險源管理按照《重大危險源管理制度》。
4.9風險管理的宣傳、培訓
定期對從業人員進行風險培訓，內容包括危險因素識別、風險評價方法、控制措施和應急預案等，增強從業人員的風險意識，使其認識到所在崗位的風險，並掌握控制風險的技能。
4.10風險評價準則
4.10.1術語
（1）風險：風險（R）是發生特定危害事件的可能性（L）及後果（S）的結合。
風險R=可能性L×後果嚴重性S
（2）危害：也較危險源、危險因素、危害因素，指可能造成人員傷亡、疾病、財產損失、工作環境破壞的根源或狀態。
（3）危害辨識：識別危害的存在並確定其性質的過程。
4.10.2風險評價方法
風險評價方法選擇。
表1 風險評價方法
作業活動 選用方法 頻 率 備 註
直接作業活動 工作危害分析法(JHA) 作業活動前進行 檢維修作業
崗位、部位、裝置 首選工作危害分析法(JHA)
其次作業條件危險性分析（LEC） 每年壹次 壹個工序如：三氯氫矽充裝
關鍵、重要設備 安全檢查表法（SCL） 每年壹次 氫壓機、隔膜壓縮機、冷凍機單個設備
4.10.3工作危害分析法（JHA）和安全檢查表法（SCL）及風險等級判定
（1）工作危害分析（JHA）
a.工作危害分析流程
b.從作業活動清單中選定壹項作業活動，將作業活動分解為若幹個相連的工作步驟，識別每個工作步驟的潛在的危害因素，然後通過風險評價，判定風險等級，制定控制措施。
c.作業步驟應按實際作業步驟劃分，佩戴防護用品、辦理作業作業票等不必作為作業步驟分析。可以將佩戴防護用品和辦理作業票等活動列入控制措施。
d.作業步驟只需說明什麽，而不必描述如何做。作業步驟的劃分應建立在對工作觀察的基礎上，並應與操作者壹起討論研究，運用自己對這壹項工作的知識進行分析。
e.識別每壹步驟可能發生的危害，對危害導致的事故發生後可能出現的結果及嚴重性也應識別。識別現有安全措施，進行風險評估如果這些控制措施不足以控制此項風險，應提出建議的控制措施。
f.如果作業流程長，作業步驟很多，可以按流程將作業活動分成幾大塊。每壹塊為壹個大步驟，可以再將大步驟分為幾個小步驟。
g.對采用工作危害分析的評價單元，其每壹步驟均需判定風險等級，控制措施首先針對風險等級最高的步驟加以控制。
h.頻繁進行的類似作業，可事先制定標準的工作危害分析記錄表。
（2）安全檢查表（SCL）
a.安全檢查表分析方法是壹種經驗的分析方法，是分析人員針對擬分析的對象列出壹些項目，識別與壹般工藝設備和操作有關的已知類型的危害、設計缺陷以及事故隱患，查出各層次的不安全因素，然後確定檢查項目，再以提問的方式把檢查項目按系統的組成順序編制成表，以便進行檢查和評審。
b.檢查項目列出之後，還應列出與之相對應的標準。標準可以是法律、法規的規定，也可以是行業規範、標準或本企業有關操作規程、工藝規程等。列出標準後，還應列出不達標準可能導致的後果。
（3）工作危害分析法（JHA）和安全檢查表（SCL）風險等級判定
a.危害發生的可能性L判定準則見表2.
表2 危害發生的可能性L判定準則
序號 標 準
5 現場沒有采取防範、監測、保護、控制措施，或危害的發生不能被發現（沒有監測系統），或在正常情況下經常發生此類事故或事件。
4 危害的發生不容易被發現，現場沒有檢測系統，也未作過任何監測，或在現場有控制措施，但未有效執行，或控制措施不當，或危害常發生，或在預期情況下發生。
3 沒有保護措施（如沒有保護裝置、沒有個人防護用品等），或未嚴格按照操作程序執行，或危害的發生容易被發現（現場有監測系統），或曾經作過監測，或過去曾經發生類似事故、事件，或在異常情況下發生過類似事故、事件。
2 危害壹旦發生能及時發現，並定期進行監測，或現場有防範控制措施，並能有效執行，或過去偶爾發生危險事故、事件。
1 有充分、有效的防範、控制、監測、保護措施，或員工安全衛生意識相當高，嚴格執行操作規程，極不可能發生事故、事件。
b.危害後果嚴重性S判定準則見表3
表3 危害後果嚴重性S判定準則
S值 人員 財產損失/萬元 停車 其他
5 造成人員死亡 ﹥60 公司停車 重大環境汙染
4 造成人員重傷 ﹥20 部分關鍵裝置停車 公司形象受到重大負面影響
3 造成輕傷 ﹥10 降低生產負荷 造成環境汙染
2 造成人員輕微傷 ﹤3 影響不大，幾乎部停車 造成輕微環境汙染
1 無人員傷亡 無損失 無停車 無汙染、無影響
c.風險等級R判定準則及控制措施見表4
表4 風險等級R判定準則及控制措施
風險等級 風險（R=L×S） 控制措施
巨大風險 20～25 在采取措施降低危害前，不能繼續作業，對改進措施進行評估
重大風險 15～16 采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序，定期檢查、測量及評估
中等風險 9～12 建立目標、建立操作規程、加強培訓及交流
可接受風險 4～8 建立操作規程，作業指導書等，定期檢查
可忽略風險 ﹤4 無需采用控制措施，保存記錄
4.10.2識別危害（危險源）方法
（1）按物的不安全狀態（使事故可能發生的不安全舞臺條件或物質條件）進行識別
GB6441-86《企業職工傷亡事故分類》中將物的不安全狀態歸納為防護、保險、信號等裝置缺乏或有缺陷，設備、設施、工具附件有缺陷，個人防護用品用具缺少或有缺陷以及生產（施工）場地環境不良等4大類。
（2）按人的不安全行為（違反安全規則或安全常識，使事故有可能發生的行為）進行識別
GB6441-86《企業職工傷亡事故分類》中將人的不安全行為歸納為操作失誤、造成安全裝置失效、使用不安全設備等13大類。
（3）按導致事故和職業危害的直接原因進行識別
根據GB/T13861-92《生產過程危險和有害因素分類與代碼》的規定，將生產過程中的危險、危害因素分為6類：物理性危險和有害因素、化學性危險和有害因素、生物性危險和有害因素、心理和生理性危險和有害因素、行為性危險和有害因素、其他危險和有害因素。