壹般來說，橡膠成型制品都要有相應的模具來加工。橡膠制品經過高溫高壓硫化後，從模腔或模芯中取出，俗稱脫模。脫模不良是橡膠制品質量缺陷和影響生產效率的重要原因之壹。會造成零件扭曲、撕裂等缺陷，有的甚至損壞模具，給正常生產帶來麻煩。研究影響橡膠制品脫模的不利因素，對保證產品質量、防止缺陷、防止廢品、提高生產效率具有重要意義。
1影響橡膠制品剝離的因素
橡膠制品脫模不良主要是指制品脫模時不能順利脫落。這是由多種影響因素造成的，這些影響因素之間關系復雜，影響程度和表現形式也不同，主要包括橡膠產品設計、模具設計制造、生產工藝、操作方法、模具維護等。
1.1橡膠制品設計對脫模的影響
橡膠制品的設計直接影響產品的脫模性能，所以產品設計要滿足產品容易脫模的要求。產品設計中影響脫模的主要因素是脫模斜度。為了開模取出產品，分型面垂直的產品內外表面要有足夠的脫模斜度。有的產品雖然有脫模斜度，但數值太小，有的產品只有外表面有斜度，忽略了內表面和內部筋條的斜度；有些產品完全沒有傾斜度，導致產品脫模困難。產品出爐後，會因產品冷卻而向心收縮，對型芯或銷產生很大的夾持力，從而阻礙脫模。如果加大脫模斜度，可以明顯降低這種阻力，也可以避免因沒有斜度而造成產品撕裂等缺陷。拔模斜度與產品的形狀和厚度有關，通常由經驗決定。壹般產品的拔模斜度在1 ~ 3之間。
1.2模具設計制造對脫模的影響
1.2.1模具設計對脫模的影響
橡膠模具是生產橡膠制品的主要設備之壹。根據擠壓原理的不同，模具可分為註塑模具、壓鑄模具和壓制模具。模具設計是根據產品的形狀、特點和使用要求，按同壹橡膠產品設計幾種不同結構的模具。模具結構直接關系到產品質量、生產效率、模具加工難度和使用壽命。因此，對模具結構設計的研究相當重要。為了保證橡膠制品正確的幾何形狀和壹定的尺寸精度，模具機構的設計應遵循以下原則:
(1)掌握和了解橡膠制品所用材料的硬度、收縮率和使用要求。
(2)保證產品的形狀和外形尺寸。
(3)模具結構要簡單合理，定位要可靠，安裝拆卸要方便，操作要方便。
(4)模具型腔數量合適，便於加工和模具使用，要兼顧生產效率。
(5)模具要有足夠的強度和剛度，力求形狀小，重量輕，易於加工，符合生產工藝。
(6)模具型腔應便於裝入和取出產品，膠料在硫化過程中應有足夠的壓力。
(7)模具要有壹定的精度、光潔度和合理的分型面，便於修整。
(8)模具要有斷膠槽，便於清洗。
(9)模具設計要符合系列化和標準化，力求良好的通用性。
根據模具設計的要求，影響產品脫模的因素有模具剛度、脫模阻力和頂出機構。
1.2.1.1模具剛度
橡膠模具壹般采用組合模具，因此模具中存在過盈配合或間隙配合。在生產過程中，模具零件在鎖模力或註射壓力的作用下，容易發生彈性變形，開模時會引起鋼材與鋼材表面的摩擦。如果彈性回彈較大，還會造成橡膠與模面之間的擠壓力，迫使框的中心凸出成弧形，橡膠會從弧形框的拼縫中擠出。導致開模阻力增大，導致脫模困難，產品撕裂，甚至模具報廢(通常是鋼骨架材料的產品)。所以模具設計要保證成型件有足夠的剛性。
1.2.1.2脫模阻力
產品脫模時，需要克服開模阻力和頂出阻力。脫模不良導致的產品質量缺陷大多與此有關。頂出阻力主要來源於產品對型芯的握持力，包括收縮、擠壓、粘結產生的力，以及橡膠與鋼表面的摩擦力。這些力或者重疊，或者以不同的組合疊加，影響產品脫模。
1.2.1.3彈射機構
彈射機構直接影響彈射效果。頂針壹般安裝在模具的中心，頂針的橫截面積不能過小，以防薄的產品爆裂或鋼骨架的產品因單位面積受力過大而變形。生產面積大、重量重的產品時，為防止頂出動作卡死或頂桿彎曲產生過大的摩擦力，模具墊板應配有￠100㎜左右的脫模導向塊，或配有多個頂桿裝配，但應保持平衡。
1.2.2模具制造對脫模的影響
在模具制造過程中，應嚴格檢查型腔、型芯的表面粗糙度和鑲塊結構配合面的間隙，否則會影響產品的脫模。嵌件和配合面之間的間隙過大，橡膠受熱時具有流體性質。充模過程中膠料容易擠人，形成厚厚的飛邊，嚴重阻礙脫模和產品外觀。此外，對於深腔薄壁制品，在頂出時零件表面和型芯上形成真空，脫模困難。所以在制造模具時，型芯要有適當的進氣孔或者型芯表面要比較粗糙(不影響產品質量)，這樣有利於脫模。
1.3生產工藝參數對脫模的影響
生產工藝參數與產品質量缺陷有關，其中註射壓力、保壓壓力、硫化溫度、橡膠含量、硫化時間對脫模影響較大。當註射壓力過高時，模具零件會發生彈性變形，產生擠壓力。如果保溫時間過長，模腔內壓力增加，會引起剪切力和分子取向應力增加。同時，保壓註射力過大、時間過長也會造成工藝充填、內應力大，還會造成模具零件變形或配合面間飛邊，使脫模更加困難。硫化溫度、橡膠含量和硫化時間與橡膠的收縮率有關。在高溫下，硫化橡膠容易發生返原，膠料硫化後的收縮率大，反之則小。生膠含膠量越高，含膠量越低，收縮越小，硫化時間越長，交聯度越大，收縮越小，硫化時間越短，交聯度越小，收縮越大。從技術上講，欠固化和過固化收縮率都較大，只有在正固化點最小收縮率較大，不利於產品脫模。
1.4操作方法對脫模的影響
壹副結構合理的模具，如果使用相同的膠料，采用相同的工藝流程，由於操作人員的熟練程度和方法不同，脫模效果也會不同。因此，我們必須熟悉和掌握產品的脫模方法，才能獲得良好的脫模效果。以下是幾種合理的脫模方法:
(1)手動脫模是將橡膠制品從模具型腔和型芯中取出的方法之壹，適用於小雜件和硬度高的橡膠制品。
(2)機械脫模多用於註塑模具、壓鑄模具等大型橡膠制品。
(3)空氣脫模是利用壓縮空氣或真空吸盤取出產品，其最大特點是:簡化模具結構，縮短開合時間，降低勞動強度，提高生產效率。
(4)變形脫模主要是利用橡膠的彈性和良好的伸長性，采用強制壓縮或伸長變形來獲得脫模效果。
(5)模芯脫模是先將中心模芯敲出或壓出，再開模脫模，有利於保證產品質量和脫模效果。
(6)嵌件脫模適用於復雜產品或有嵌件的產品。
1.5模具維護對脫模的影響
為了延長壹副結構合理的模具的使用壽命，保證產品質量，除了精心使用外，還要註意模具的保養。模具使用後，必須檢查以下項目:
(1)模具是否變形，尤其是模腔或模架。模具變形不利於鋼骨架或高硬度橡膠制品的脫模。
(2)配合件是否有松動和擦傷。模具松動拉毛會有縫隙和痕跡。橡膠擠壓後會很難脫模，甚至撕裂產品。
(3)定位是否可靠。模具型腔壹般由幾塊模板組成，定位不準會造成模具的縫隙或變形。
(4)模具型腔表面是否光滑，水垢是如何堆積的。模具型腔生銹或結垢後，脫模過程中會產生較大的摩擦力，不利於產品脫模。
(5)模具中的活動配芯和頂出附件是否齊全。
如果存在以上問題，應該對模具進行修補、清洗、除銹。
2預防措施
以上分析了各種因素對產品脫模的影響，並針對各種影響因素提出了相應的解決方法。避免脫模不良的根本措施可歸納如下:
(1)產品結構容易脫模，要有足夠的脫模斜度。
(2)模具結構合理，盡可能提高模具的剛度。
(3)生產工藝參數的合理確定。
(4)提高工人的操作水平。
(5)註意模具保養。
(6)減少摩擦，使用合適的脫模劑。
(7)選擇合理合適的粘度配方。