“精益管理”的核心是消除浪費
精益生產，尤其是制造業的精益生產，是精益管理思想的源頭。精益生產是源於日本豐田汽車公司的壹種生產管理方法。其核心是盡量減少浪費。簡單來說，就是通過消除那些被認為是浪費的活動，為客戶創造更多價值的工具、活動或過程。
精益生產管理基於三個簡單的原則:1)及時生產。2)質量人人有責，壹旦發現任何質量缺陷，應盡快糾正。3)“價值流”。強調企業不應被視為壹系列互不相關的產品和過程，而應被視為壹個連續統壹的整體，壹個包含供應商和客戶的流程。
精益生產管理方法有四個特點:1)拉動式準時制生產。以最終用戶的需求為生產的出發點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上道工序加工的零件能立即進入下壹道工序。2)全面質量管理。生產過程中的每壹道工序都進行質量檢查和控制。如果在生產過程中發現質量問題，可以根據情況立即停止生產，直到問題得到解決。3)團隊工作方法。組建團隊的原則不是完全以行政組織劃分，主要是以業務關系劃分。4)並行工程。在產品的設計和開發過程中，將概念設計、結構設計、工藝設計和最終需求結合起來，保證按要求的質量最快完成。
精益生產管理思想的最終目標是企業利潤最大化。但是管理的核心是通過消除生產中的所有浪費來最小化成本。我們知道，企業生存發展的核心目標是盈利，但盈利本身並不是企業的競爭優勢。壹個企業壹時盈利，並不代表它的實力就壹定強。真正體現其競爭優勢的是其在國外開拓市場和在國內控制成本的能力。精益生產管理思想恰恰為我們提供了壹套有效的成本控制管理思想和方法。
精益管理體現了創新精神。
縱觀豐田精益生產的歷史，就是企業創新的過程。二戰後，日本汽車工業起步，但此時主導世界的生產模式是以美國福特制為代表的大規模生產模式。這種生產方式以流水線的形式生產大量少品種的產品，通過規模效應帶動成本降低，從而帶來價格上的競爭力。當美國汽車工業發展到頂峰時，日本汽車制造商在同樣的生產模式下無法與之競爭。此外，日本企業還面臨需求不足、技術落後、資金不足等諸多嚴重困難。在當時的情況下，豐田汽車公司不可能也沒有必要走量產之路。而是根據自身特點，逐步建立了獨特的多品種、小批量、優質低耗的生產模式，並取得了顯著的成績。
回顧豐田創造和發展“精益管理”的歷史對我們有很大的啟發。它體現了企業面對競爭不斷創新的進取精神，豐田的成功讓我們看到了創新在企業中的重要作用。
“精益管理”顯示了壹種企業文化。
有句話叫小企業靠領導，中型企業靠制度，大型企業靠文化。像豐田這樣的跨國公司是以其獨特的企業文化為導向的。這對我國的企業也有很大的借鑒意義。
我認為，“精益管理”首先體現了壹種追求卓越的企業文化。精益管理的核心思想是最大限度地細化工作流程，消除浪費和壹切非增值活動，以最少的投入獲得最大的產出，向市場提供成本最低、質量最好的產品，滿足市場需求。這是壹種追求卓越的企業文化。
其次，“精益管理”體現了以人為本的企業文化。傳統的大規模生產模式在管理上強調嚴格的層級關系，對員工的要求是嚴格完成上級下達的任務。人被看作是附著在崗位上的“裝備”。而精益生產則強調個人對生產過程的幹預，試圖充分發揮人的能動性。每個員工不僅在工作中執行上級的命令，更重要的是積極參與其中，起到決策和輔助決策的作用。它強調人力資源是管理中最重要、最活躍的動態因素，把員工的聰明才智和創造力視為寶貴的財富和企業創新發展的動力。
第三，“精益管理”體現了團結協作的企業文化。從上面提到的精益生產管理方法的四個特點可以看出，由於拉動式生產，生產中的計劃和調度實質上是由各個生產單元自己完成的，形式上不采用集中計劃，但在操作過程中生產單元之間的協調是極其必要的。合作的文化大大提高了生產效率，確保以最快的速度和要求的質量完成任務。
精益管理意味著壹種社會責任。
如前所述，“精益管理”的核心是最大限度地減少浪費。任何消耗資源、增加成本或占用時間而不創造價值的活動或過程都會成為淘汰的對象。這恰恰符合世界各國提倡的合理有效利用資源的理念。可以說，企業在通過“精益管理”追求利潤最大化的同時，也盡到了壹份社會責任。
對於中國的企業來說，這壹點尤為重要。眾所周知，在經濟建設過程中，我們面臨著資源、環境和經濟社會發展中許多兩難問題的挑戰。從總體上看，中國的經濟增長方式沒有根本改變，以“高投入、高消耗、高排放、低效率”為特征的粗放型經濟增長方式仍在繼續。因此，用“精益管理”的思想來檢驗和控制所有生產環節，消除浪費，特別是減少不必要的資源和能源消耗，是對經濟增長方式轉變的有力推動。我國企業應通過“精益管理”努力走壹條科技含量高、經濟效益好、資源消耗低、環境汙染少的新型工業化道路，為建設節約型社會盡自己的壹份力量。