水泥混凝土路面是壹種剛度高、擴散能力強、穩定性好的路面結構。隨著施工裏程的增加、實踐經驗的積累和科學研究的深入，水泥混凝土道路的施工技術逐步完善，質量不斷提高。另外，水泥混凝土路面適應性強，抗災能力強，更能滿足現代交通的要求；就材料而言，瀝青供應缺口大，質量不好保證，對石料要求高，而水泥材料可以就近供應。因此，水泥混凝土路面發展迅速。隨著水泥混凝土路面的廣泛推廣和應用，由水泥混凝土路面設計、施工和使用中的相關問題引發的各種病害也逐漸暴露出來。這些疾病如果處理不當，會嚴重影響車速、行車安全和駕駛舒適性，增加油耗，加速車輛損壞。
1，水泥混凝土路面病害分類及原因分析
1.1面板交錯，空洞，泥濘。產生這種病害的主要原因是:(65，438+0)路基施工密實度不夠，反復行車和自然因素導致路基發生不均勻沈降；(2)水穩定性差的土基或基層，被地下水或地表水侵入，引起路基沈降；(3)地基變軟下沈，填築時對置於斜面上的路堤原地面處理不當，造成新老路基不均勻沈降；(4)路基施工時，不同填土材料未按規範要求分層填築，造成路基不均勻沈降；(5)路面基層強度不均勻。
1.2路面板破碎。路面板斷的原因可分為三類:施工因素、混凝土拌合物坍落度小、澆築後養護不及時、切縫時間晚；車輛超載，車輛荷載超過設計荷載；面板空心，面板基礎不均勻沈降，使面板空心，抗彎承載力大大降低。
1.3路面表層病害(坑洞、露骨、網裂、脫皮等。).產生病害的主要原因是材料質量不符合要求、水泥混凝土配合比不當、施工質量差或骨料中夾帶各種雜質、養護不到位。其次，車輛硬金屬車輪的撞擊和摩擦也會造成水泥混凝土面板的損壞。
1.4關節失效。原因是接縫處的接縫板和填充物脫落，行車啃邊；硬物進入縫中，板材膨脹時邊緣會被壓碎。
1.5面板強度不夠。原因:用350攪拌機攪拌時人工投料普遍存在水泥混凝土配合比控制不當，各混合料輸送偏差大；水或骨料中含有鹽，與水泥發生化學反應，降低水泥混凝土的強度或失效；初期養護不到位，灑水不及時，養護期小於通車。
2、施工質量控制措施
2.1嚴格控制路面原材料質量。
水泥混凝土路面結構層是以水泥和水合成的水泥漿為結合料，碎(礫)石為骨料，砂為填料，經攪拌、攤鋪、壓實、養護而成。由於路面結構層受到車輪荷載和自然因素的共同作用，要求混凝土材料必須具有較高的強度、耐磨性、抗凍性(寒區)以及盡可能低的膨脹系數和彈性模量。因此，應對路面混凝土及其組成材料提出壹些要求，並確定合適的配比。
2.1.1水泥的質量控制。要考慮道路等級、施工工期、攤鋪時間、施工方法、經濟等因素。原則上應使用抗折強度高、抗疲勞、幹縮、耐磨性和抗凍性好的水泥。水泥進場時，應嚴格檢查生產廠家的水泥產品試驗資料(報告表)，其品種、標號、包裝、數量、生產日期等。應檢查它是否能滿足所有的道路指標；現場對水泥的細度、凝結時間、體積安定性、強度進行取樣試驗，特別是安全指標必須取樣；施工用的水泥要經過本地區有資質的實驗室復檢後才能使用；不同標號、品牌、品種和生產日期的水泥不得混合堆放，嚴禁混用；出廠超過三個月或受潮的水泥，必須進行檢測，根據其檢測結果決定正常使用或劣化。不得使用結塊和變質的水泥；在混凝土路面施工中，應盡可能選用同壹廠家同時生產的同標號水泥。
2.1.2骨料質量控制。施工時，應根據具體施工要求確定水泥混凝土路面的最大粒徑，當采用碎石時，宜采用30mm使用礫石時，應使用20mm同時應采用優良的級配，嚴格限制針狀顆粒的含量，粗骨料中片狀和長條狀顆粒應控制在15%以內(細骨料可不受限制)；骨料的強度應符合質量要求，粗骨料的強度應高於1.5倍混凝土標號，其壓碎值不應大於20%；嚴格控制集料中的土(石粉)含量；礫石材料應用高壓水沖洗，不允許露天堆放。像水泥壹樣，礫石材料必須在施工現場罐裝，不得有任何汙染。
2.2優化水泥混凝土配合比設計
2.2.1減水劑的選擇。為了配制彎拉強度高、耐久性好的混凝土，要求混凝土的水灰比較小，因此必須使用高效減水劑來保證混凝土良好的和易性。
2.2.2礦料級配的組成原理。因為有成功的實踐經驗，目前的理論和實證數據都比較成熟，容易選取。然而，粗骨料壹般與二級骨料混合。由於粗骨料加工的現狀並不理想，所以確定壹個相對合理的混合系數就顯得極為重要。根據筆者的經驗和查閱相關資料，粗集料的組成為最優曲線，更有利於路面平整度的控制和抗折、抗拉強度的提高。另外，粗骨料的含泥量壹般不大於65438±0%，砂的含泥量不大於2%，否則會嚴重影響路面的抗折強度，增加收縮變形。
3.2.3水泥和粉煤灰的路用質量要求。在進行配合比設計之前，應對水泥的路用性能進行檢測。如發現問題，應及時與廠家協商討論，調整水泥成分，確保水泥質量完全合格。粉煤灰必須達到二級以上，每輛車的材料必須經過檢測才能入罐，否則三級以上的粉煤灰對路面的危害很大。
2.3水泥混凝土路面施工質量控制
2.3.1認真完成測試部分。鋪築水泥混凝土路面試驗段分為試拌和試鋪兩個階段。通過試驗路段的測試，應達到以下目的。實驗段在與施工條件相同的條件下實施。通過在指定的工段試組織施工、計算和總結，獲得壹切必要的工作參數和施工經驗，以指導正式生產。
2.3.2鋪砌路面前，做好壹切準備工作。首先是清理和修復基層。用高標號水泥砂漿修補破損基層，將基層裂縫清理幹凈，然後灌入瀝青，表面粘貼不小於1米寬度的單層油氈，防止路面出現反射裂縫。二、準備好攤鋪機的基準線，保證基準線平整舒適，逐壹檢查板厚，板厚不合適的地方微調基準線；第三，提前確定伸縮縫和鋼筋位置並提前就位，使鋼筋的安裝不影響攤鋪機的連續作業。
2.3.3當天攤鋪前，應檢測材料的含水量，特別是砂和小碎石的含水量。攪拌時註意控制混凝土的攪拌質量，保證混凝土坍落度的均勻性。
2.3.4根據氣溫、風速等天氣條件，微調混凝土的出廠坍落度，以保證機前混合料的均勻性，並根據運輸距離的變化微調減水劑和水灰比，以保證混凝土的和易性。
2.3.5在攤鋪機開始施工前，調整振動支架和抹平機的位置，並檢查攤鋪機的仰角和平面位置。施工時，控制振動倉料位和機前料位，控制行走速度，不能太快。如果太快，工人的修邊速度跟不上，拉桿的插入位置不準確，機械手前後的護理容易出現缺陷。壹般以1.0 ~ 1.5 m/min為宜。另外，根據施工後的路況，及時調整攤鋪機的振動頻率。
2.3.6路面施工後，應及時噴灑固化劑，固化劑的噴灑次數和濃度應根據天氣情況(溫度、風速、濕度等)確定。).路面開縫後，應覆蓋保濕養護膜或薄膜進行養護。經過28天的養生，通車。
2.3.7路面縱橫接縫的施工。壹般情況下，伸縮縫的設置應盡量少。根據當地的溫差和施工時的溫度，設置伸縮縫的位置。必須設置在建築物附近。
3.結束語
對於水泥混凝土路面病害，更應註重樹立預防的思想，在設計和施工中盡量避免和減少。要加強路面施工管理，采用標準化、程序化的施工和養生方法，適時切縫，把握合適的操作時機，根據氣溫變化的不同情況，做出不同的處理。
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