1.準備施工機械設備和質量檢測儀器。
1)主要機械(壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振動棒、壓花機等)的數量、型號、性能及配套施工能力。)應滿足施工的最低配置要求，同時也滿足施工進度的要求。
2)試驗設備應能滿足本工程施工質量和進度的基本要求。
2.控制原材料的來源，按規定的頻率進行自檢，並按規定的頻率上報實驗室進行原材料的抽樣檢驗。不合格的材料不允許進入現場，已進入現場的不合格材料必須清除。進入現場的原材料必須標識清楚，主要包括名稱、產地、進場日期、數量、檢驗是否合格。
3.堆料場和混合場
1)攪拌站粗、細骨料存放場地必須硬化，防止水和泥漿，車廂內應設有良好的排水設施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場符合環保要求。水泥、石灰和細骨料需要防雨措施。
2)、攪拌站應有明確的水泥混凝土、水泥穩定碎石、水泥砂漿、砂石的配合比品牌，包括設計配合比和施工配合比。
4、混合料組成設計、配合比
承包商必須去實驗室設計混合料的組成。組成設計包括:根據穩定材料指標的要求，通過試驗選擇合適的骨料、水泥和石灰，確定合格的骨料配合比、水灰比、坍落度、水泥和石灰用量以及混合料的最佳含水量。合理的配合比必須滿足強度要求，溫度收縮和幹燥收縮系數較小(現場裂縫較少)，施工和易性好(粗骨料離析較小)。
5、認真檢查每個模板的高度，高度不夠的模板應拆除。
第二，測試。
檢查原材料(碎石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥)、水泥用量、石灰用量、混合料強度、彎沈、密實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。以指定的頻率。
三、施工過程控制
(壹)、天然級配碎石底基層
壹、試鋪試驗段
1.下支承層檢查
鋪設天然級配碎石底基層前，應對土質路基(或片石墊層)表面進行檢查。表面的浮土、積水等。應該被刪除。
2.通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據。
1)確定壹次性攤鋪的適宜厚度和松鋪系數。
2)確定標準施工方法。舉例:碾壓機械組合:順序、速度、次數。養生澆水的方法、時機和間隔。
3)確定每個作業段的合適長度。
b、施工過程檢驗
1.施工現場的檢查
1)鋪碎石前，復核放樣，檢查掛線的寬度、高度、線型。
2)檢查施工段的工作面，表面應幹凈，無浮土和水。
3)碎石攤鋪應保證路拱厚度和坡度合格，攤鋪平整度壹致。
4)攤鋪後檢查粗細骨料的分布情況。當出現細骨料離析或局部粗骨料“窩”時，應要求專人妥善處理。
5)砂石碾壓應遵循生產試驗段確定的程序和工藝。禁止車輛在已完成(但尚未硬化)的路段行駛。
6)碾壓應達到要求的壓實度，不得有明顯的輪跡。
2.原材料控制
原材料是控制天然級配砂礫底基層施工質量的關鍵。為確保底基層符合質量要求，應定期對進場的碎石進行檢驗，以控制碎石的含泥量和級配。不合格的碎石決不允許使用。
保持健康
1)每段碾壓完成後，應立即開始養護。
2)養護方法:灑水養護，撒砂碾壓。在硬化和提交之前，底基層應始終保持濕潤狀態。
3)底基層硬化前應封閉交通，禁止車輛通行。
c、檢查
施工結束後，應檢查以下內容:彎沈值、厚度、密實度、平整度、中線平面偏差、縱坡、寬度、成型段橫坡。
(2)、水泥穩定粒料或石灰穩定碎石基層
壹、試鋪試驗段
1.下支承層檢查
1)鋪設砂礫基層前，現場監理人員應對砂礫基層表面進行檢查。表面的浮土、積水等。應該被刪除。
2)水泥穩定粒料和沙灰碎石基層施工前，作業面表面應保持濕潤。
2.通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據。
1)核實施工用骨料的配合比和攪拌時間。
2)確定壹次攤鋪的合適厚度和松鋪系數。
3)確定標準施工方法。舉例:碾壓機械組合:順序、速度、次數。養生澆水的方法、時機和間隔。
4)確定每個作業段的合適長度。
5)嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延誤時間。
b、施工過程檢驗
1.施工現場的檢查
1)鋪築水泥穩定碎石或水穩碎石前，應復核放樣，檢查掛線寬度、高度和線型。
2)檢查施工段的工作面。表面應清潔，無浮土、積水，並被水浸濕。
3)基層混合料的攤鋪應保證厚度壹致，松鋪系數壹致，路拱坡度合格，攤鋪平整度壹致，接縫平順。
4)攤鋪後檢查粗細骨料的分布情況。當出現細骨料離析或局部粗骨料“窩”時，應要求專人妥善處理。
5)攪拌車進場後，應有專人指揮停放和卸料。
6)混合料的碾壓斷面必須清晰，並設置明顯的分界標誌。遵循生產測試部分確定的程序和流程。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段掉頭和突然剎車。
7)碾壓應在試驗確定的延遲時間內完成，並達到要求的壓實度，同時無明顯的輪跡。
2.後場質量控制
混合料拌和站(後場)是控制水泥穩定粒料和二灰碎石施工質量的關鍵。為確保混合料符合質量要求，應主要檢查以下內容:
1)切割拌和前，拌和站的材料要滿足1-2天的攤鋪材料。
2)每天拌和前，檢查現場各種骨料的含水量，計算當天的配合比。添加水和天然水含量之和略高於最佳水含量。水泥或石灰的實際用量可能比設計混合料時確定的用量大0.5%左右。
3)每1-2小時檢查壹次拌和情況，主要檢查配合比和含水量是否變化。
4)裝車時，車輛應前後移動，分三次裝車，避免混合料離析。
保持健康
1)每段碾壓完成後，應立即開始覆蓋養護。
2)養護方法:人工用濕草袋或麻布覆蓋碾壓後的基層表面。2小時後灑水。7天內，基層應始終保持濕潤狀態，至少在15天內正常養護。
3)養護期間應封閉交通，禁止任何車輛通行。
c、檢查
施工結束後，應檢查以下內容:撓度、厚度、密實度、平整度、中線平面偏差、縱坡、寬度、橫坡。
(3)、水泥混凝土面層
壹、試鋪試驗段
1.下支承層檢查
1)澆築水泥混凝土前，應檢查水泥穩定粒料或二灰碎石基層的表面。表面的浮土、積水等。應該被刪除。
2)澆築水泥混凝土前，操作面表面應保持濕潤。
2.通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據:
1)核實施工用的骨料配合比、水灰比、攪拌時間。
2)確定每個作業段的合適長度。
3)做好鋼筋翻樣工作。鋼筋應按翻樣圖制作，尺寸、數量、鋼筋型號要準確。
4)確定鋼模板的脫模劑和用量，確定模板的固定方式、曲率(彎曲)、垂直度等。，並確定拆模、打磨、壓花、切縫的時間。
5)嚴格組織攪拌、運輸、振搗等工序，縮短延遲時間。
b、施工過程檢驗
1.施工現場的檢查
1)水泥混凝土澆築前，應復核放樣，檢查模板間寬度、模板高度、路拱和線型。
2)檢查施工段的工作面。表面應清潔，無浮土、積水，並被水浸濕。
3)攪拌車進場後，應有專人指揮停放和卸料。
4)振搗棒拔出時，速度要慢，以免出現孔洞；振搗時要把握好尺度，防止漏振和過振，使混凝土徹底搗實，但時間不宜過長，造成離析。振動梁工作時不應有凹陷或凸起，以保證平整度。混凝土澆築過程中密切註意模板變形和漏漿情況，如有現象立即糾正。混凝土搗實後24小時內，不得振搗。
5)吸水完成後，立即將凸出的石塊抹平或不抹平。最後用尺板檢查路面平整度，符合要求後用鐵抹子人工打磨。
6)抹灰後，進行表面橫向紋理處理。壓花時要掌握好混凝土表面的幹濕度，現場檢查時盡量用手壓混凝土，在兩側模板上墊壹根槽鋼，為壓花裝置提供軌道。
7)拆模時要小心，以免損壞棱角。
8)壓槽完成後，設置圍欄，防止人員踩踏和碾過路面。
9)橫向收縮切割:橫向施工縫采用鋸開，深度7cm，寬度5 mm..切割時壹定要保持充足的註水，過程中要觀察刀片的註水情況。縫紉機縫制時間(晝夜平均溫度-5，縫制時間4天；晝夜平均溫度為0，開始縫紉的時間為3天；晝夜平均氣溫15，開始縫衣時間2天；晝夜平均氣溫20，開始縫衣時間1.5天；晝夜平均氣溫≥ 25，切縫開始時間為1天)。這裏，切縫的開始時間是指混凝土整平成型後的時間。
10)在鋸縫處澆築瀝青砂漿。填縫前，應清除接縫中的臨時封堵材料，接縫頂面的高度應與路面齊平。
2.後場質量控制
混合料攪拌站(後場)是控制水泥混凝土施工質量的關鍵。為確保混合料符合質量要求，應主要檢查以下內容:
1)切割拌和前，拌和站的材料要滿足1-2天的攤鋪材料。
2)每天拌和前，檢查現場各種骨料的含水量，計算當天的配合比。加水量與自然含水量之和略高於最佳含水量，並應嚴格控制水灰比。
3)每1-2小時檢查壹次攪拌情況，檢查配合比和水灰比是否變化。
4)裝車時，車輛應前後移動，分三次裝車，避免混合料離析。
保持健康
1)混凝土澆築完成12小時後，即可拆模養護。
2)養護方法:將混凝土濕潤，然後人工覆蓋薄膜。7天內加強保濕養生，21天內常規養生。
3)養護期間應封閉交通，禁止任何車輛通行。
c、檢查
施工結束後，應對以下內容進行檢查:對成型斷面的抗折強度、厚度、平整度、中心線平面偏差、縱坡、寬度、橫坡進行抽檢。