切削液的分類切削液按油品化學組成分為非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液兩大類。
水基的切削液可分為乳化液，半合成切削液和合成切削液。乳化型切削液的組成成分：礦物油50-80%，脂肪酸0-30%，乳化劑15-25%，防銹劑0-5%，防腐劑<2%，消泡劑<1%半合成型切削液：礦物油0-30%，脂肪酸5-30%，極壓劑0-20%，表面活性劑0-5%，防銹劑0-10%全合成型切削液：表面活性劑0-5%，胺基酶10-40%，防銹劑0-40%油基切削液和水基切削液的區別油基切削液的潤滑性能比較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相對較差，冷卻效果比較。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，壹般來說，切削速度低於30min時使用切削油。含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削不超過60min時都是有效的。再告訴切削時，由於發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，並且由於工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對於大量熱生成的高速低壓的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液幾乎可以用於所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分的重負荷加工，乳化液還可用於除螺紋磨削、槽溝磨削等復雜磨削外的所有加工，乳化液的缺點是易使細菌、黴菌繁殖，使乳化液中有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以壹般都應加入毒性小的有機殺菌劑。作用：潤滑、冷卻、清洗、防銹、其他作用。