（1）物料加熱、蒸發：
物料通過進料泵經進料流量計計量後進入預熱器預熱，利用蒸發器二次蒸汽冷凝的冷凝水，將物料預熱到80攝氏度以上，然後進入強制循環泵入口與結晶器出來的液體混合。經強制循環泵輸送後，進入加熱蒸發器，物料通過蒸發器殼體內的蒸汽間接加熱，吸收熱量後，溫度升至 108 攝氏度，然後進入 DTB 結晶器閃蒸室，由於閃蒸室為負壓，物料瞬間進入蒸發狀態、大部分水進入溫度為 90℃的二次蒸汽，由二次蒸汽出口進入 MVR 蒸汽壓縮機，蒸汽經壓縮機後蒸汽壓力增大，同時溫度也升至 110℃，滿足物料閃蒸脫水加熱溫度的要求。水蒸氣冷凝後作為冷凝水排出，進入下壹道工序。
（2）結晶
進入結晶器的物料在推進器的推動下，通過導流筒迅速上升到液面，由於設備內的負壓作用，部分水分瞬間產生蒸發變成水蒸氣後從頂部出口排出並重復利用、沒有蒸發的物料沿導流筒與擋板之間的環形通道流至設備底部，再被吸入導流筒底部，形成內循環！道，以高速率反復循環，使物料得到充分混合，保證了設備各部位過飽和程度相對均勻，大大加強了結晶器的生產能力。
圓柱形擋板將結晶器分為晶體生長區和澄清區。澄清區的物料溢出並與母液混合，然後通過循環泵輸送到加熱器進行循環加熱。
結晶器中的物料經區內設備混合後，晶體區的晶體顆粒長大速度很快，顆粒大的晶體由於沈降速度大於懸浮速度，在結晶器底部形成壹個懸浮密度穩定的漿料區，通過密度自動控制，利用晶體漿料泵送，將含晶體30%～40%的晶體漿料送入離心機中進行分離。得到顆粒較大的硫酸銨晶體。
母液經處理後，剩余產品提升返回系統重新蒸發提純。
2、設備信息：
（1）加熱蒸發器
傳熱面積200m2，管內介質為飽和硫酸銨溶液，殼內介質為水蒸氣，管內介質為：316L，外殼介質為碳鋼。設備形式為臥式雙回路。外形尺寸為￠ 1100 *～5500.
該設備是為物料加熱提供溫度，為物料蒸發提供熱能。
（2）DTB蒸發結晶器
設備容積為6.0m3的DTB結晶器，材質為316L不銹鋼，設備分為混合區、晶漿區、澄清區等區域，結晶室是通過大流量的內循環，將過飽和產生的晶體相互撞擊，形成大顆粒向底部移動，可以在底部形成高晶體濃度的晶漿區。飽和溶液通過內部特殊結構進入澄清區，經溢流口進入蒸發器進行再加熱蒸發。設備采用內循環推進裝置，功率為 5.5Kw。
（3）MVR 蒸汽壓縮機
機械式蒸汽壓縮機，軸功率為～55KW，該設備的目的是對結晶器產生的二次蒸汽進行再壓縮，提高蒸汽的溫度，重復利用，蒸汽入口溫度為 90℃，出口溫度為 110℃，蒸汽流量為
（4）強制循環泵
DN300 口徑，材質為 316L 不銹鋼軸流泵，電機功率為 30KW，流量為 200m3/h。
（5）儀表自動化控制
系統的流量、溫度、壓力、液位采用 PLC 自動化控制。PLC采用 "西門子 "產品，傳感器和變送器采用 "上海萬源 "產品："上海萬源 "產品。控制閥和其他執行器："
（6）電氣控制：
電氣元件采用施耐德產品，電纜采用江蘇遠東公司產品，
（7）其他
在廠內進行預組裝，並進行冷模試車，然後進行拆卸測試。然後進行拆卸、表面處理、裝箱發運，具體材料根據工藝要求確定。
七、該工藝的優點：
（1）選用DTB型結晶器有利於獲得分布均勻、粒度較大的晶體，有利於後續的過濾和幹燥，可大大降低後續工序的能耗。
（2）結晶器的設計既要考慮到過飽和溶液中晶核的形成，又要考慮到這些晶核顆粒生長到所需產品尺寸範圍的需要。在結晶器的設計中，我們依靠計算流體力學工具，綜合考慮停留時間、流速、設備表面特性、pH 值等因素對結晶過程的影響，優化結晶器的結構，為晶體的生長提供良好的條件。
（3）臥式加熱器的選型采用雙回柱管，管內物料流速大大提高，更有利於無機鹽飽和溶液的物料蒸發，不易結疤、結垢，使系統更加穩定。
（4）MVR 蒸汽壓縮技術，蒸汽的熱效率相當於二十效蒸發器的功效，正常運行時蒸汽消耗為 "零 "消耗。同時大大縮短了工藝流程，節能效果十分明顯。
（4）占地面積小，操作人員少；配套公用工程項目多。
（5）采用全自動控制，運行更加穩定可靠。
（6）無需使用真空泵，節省電能消耗。
（7）蒸發系統產生的二次蒸汽經壓縮後回用，省去了蒸汽冷凝器，節省了冷凝水的消耗，更加節能。
- 本文來自馬毛槍化工論壇，原文地址：
：/thread-74922-1-1.html